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氯乙烯作业指导书(1)


宁夏西部聚氯乙烯有限公司

作业指导书

文件名称:氯乙烯装置氯乙烯 编 号:WPVC/ZY-DD-11-LYX-03 版本号:A/1 分发号: 审核: 时间: 审定: 时间: 批准: 时间:

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一、氯乙烯装置的任务 二、氯乙烯装置工艺流程简述 三、氯乙烯岗位操作法 1 岗位任务 2 岗位职责 3 岗位范围 4 岗位流程叙述 5 岗位开车操作 5.1 原始开车: 5.2 正常开车操作 5.3 正常操作 6 停车操作: 6.1 正常停车操作 6.2 紧急停车操作 6.3 在线设备的离线切换操作 7 检修时的系统置换: 8 不正常现象及处理方法: 9 氯乙烯工艺控制指标一览表 10 氯乙烯报警值、连锁值一览表 11 安全生产注意事项 12 设备一览表 13 工艺流程图



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一、 氯乙烯装置的任务: 利用电解装置送来的 H2、CL2 在氯化氢合成及盐酸岗位制得纯度较高的 (≥93%) HCL 气体送至氯乙烯合成, 同时生产符合要求的高纯盐酸和工业盐酸 产品; 部分 CL2 在氯气液化冷冻岗位经冷冻液化生产合格的液氯产品; 用电石装 置送来的电石采用湿法发生器制乙炔,经冷却、加压、清净(清净液为:次氯酸 钠) 、中和后送至氯乙烯合成; C2H2 气体和氯化氢气体在氯乙烯岗位经混合、 脱水、预热、转化、水碱洗、加压、精馏制得纯度达 99.9%以上的氯乙烯单体送 至聚合装置。 二、 氯乙烯装置工艺流程简述 由电解装置送来的氢气经氢气缓冲罐(V14001) ,通过调节伐 PICA14001 稳压后进入石墨合成炉(R14001/1-6) ;电解装置送来的氯气进入原氯缓冲罐 (V14003) ,通过调节阀 PICA14003 稳压进入混合器,与此同时,氯气液化送来 废氯进入废氯缓冲罐(V14002)通过 PICA14002 稳压后进入混合器(M14001) , 混合后送入石墨合成炉(R14001/1-6)和氢气在石英灯头内燃烧,合成氯化氢, 合成炉用循环水冷却,控制合成炉出口温度在 160°C 左右,氯化氢再经石墨冷 却器冷却到<45℃,当 HCL 纯度>80%,游离氯检测为 0 时经分离器(S14001) 分离夹带冷凝酸后送 VCM。 生产酸时,合成之氯化氢气体经石墨冷却器(E14001/1-6)冷却后,送盐酸 降膜吸收器(E14002/1-3), 经尾气吸收塔(T14001/1-3) , 与吸收液面逆向接触, 制成 31%盐酸。 当分离器(S14001)压力>0.075MPa 调节伐(PV140020)渐开,当分离器 (S14001)压力>0.08MPa 调节伐(PV140020)全开,同时事故尾气吸收塔 (T14002)和事故降膜吸收器(E14003)运行。 氯气液化器的低温低压氟里昂气体经吸收器、过滤器进入螺杆压缩机压缩 后、经油分离器、氟里昂冷凝器冷凝后变为常温高压氟里昂液体,流入贮氟器: 一路经经济器壳程过冷后在氯气液化器中蒸发变成气氟回到压缩机入口; 另一路 经节流阀后进入经济器管程冷却壳程里氟里昂后,回到压缩机补气口。氯气在氯 气液化器中被部分液化后, 流入液氯分离器后液氯进入液氯贮槽,废氯送合成盐
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酸。 液氯从液氯贮槽流入液氯中间槽(液位 1/3~2/3) ,启动液氯液下泵,调整泵 出口压力 0.8Mpa,将液氯充入液氯钢瓶,包装产生的废氯送除害塔。 来自 P12006 的 98% H2SO4 入浓硫酸贮槽, 浓硫酸经氯气泵入口注入氯压机, 当液位至视镜 1/2 处时,停止加酸。启动氯压机调节抽力至需要真空度。包装废 氯(钢瓶中的液氯)经泵抽入氯气缓冲罐分离 H2SO4 后送除害塔。 循环 H2SO4 从硫酸分离器至硫酸冷却器冷却到<40℃后, 进入氯压机。 当浓 度<90%时从浓 H2SO4 贮槽补充浓 H2SO4,而稀 H2SO4 排入稀 H2SO4 贮槽,定时 用稀 H2SO4 泵送到电解装置稀 H2SO4 循环槽 V12006。 采用湿法发生器制乙炔,经冷却、加压、清净(清净液为:次氯酸钠) 、中 和后送至氯乙烯合成。电石经鄂式破碎机(L20503)破成 50-80 ㎜粒度的电石块后 用皮带输送机(L20504)送至电石料仓(L20505) ,破碎好的电石从电石料仓放入 载有转运料斗(L21501)的电动小车(L20502)上运至称房计量后,再利用防爆电动 葫芦(L21001)将电石及吊斗吊至发生岗位的电石加料斗(Z21001)。开启加料阀 (Z21005),把电石放至己用氮气置换过的电石第一加料贮斗(Z21002),关闭上面 的加料阀再开启下面的加料阀,把电石放至第二加料贮斗(Z21003),电磁振荡加 料器(ZT21001)根据气柜高低把电石加至乙炔发生器(R21001)。电石水解生成的 湿 C2H2 气,由发生器顶部逸出,进入发生器洗泥器(T21001)。洗泥后,经正水 封(V21002)进入喷淋冷却塔(T21101)及气柜(V21202)中,乙炔发生器在 85±5℃, 8Kpa 条件下操作,电石水解的渣浆不断从溢流管(V21004)流出,浓渣浆及矽铁 杂质由发生器内耙齿耙到底部定期排放,当发生器的压力突然升高时,乙炔由安 全水封(V21001)自动放空; 当发生器压力降低时,C2H2 由气柜经逆水封(V21003) 进入发生器,保证发生器正压,经冷却后的 C2H2 进入 C2H2 压缩机(C21001)加压 后,进入两台串联的清净塔(T21102)与含有效氯 0.08~0.12%的 NaClO 溶液直接

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接触,除去粗 C2H2 气中的硫磷等杂质,再经中和塔(T21103)以 10~15%液碱中 和后,送 VCM 装置使用。电石渣送至电石渣压滤工段压滤处理。 乙炔送的乙炔气经预冷脱水后在混合器内与盐酸送来的二级预冷的氯化氢 混合,进入混合气冷凝器冷却到-10~-15℃左右,混合气的大部分酸雾被冷凝成 盐酸流入酸贮槽制得工业盐酸; 另一部分酸雾在酸雾过滤器中经憎水性含氟硅油 棉过滤分离。混合气经石墨预热器预热至≥75℃以上,送入 23 组并联装载氯化 汞触媒的转化器合成粗氯乙烯, 其中夹带的微量氯化汞升华物经除汞器除去, 后 进入氯乙烯一级冷却器、 氯乙烯二级冷却器及降膜吸收器、再经水碱洗洗去残余 的氯化氢及酸性气体,一部分进入氯乙烯气柜,另一部分送入压缩、精馏岗位去 加压精制。水洗酸浓度达到 30~33%后,送入盐酸脱析系统,碱洗后的废液送污 水处理装置。 由氯乙烯气柜或经水碱洗送来的粗氯乙烯气体,进入机前予冷器、汽液分离 器冷却分离后经压缩机压缩至 0.55MPa(表压),送入机后缓冲器、 机后冷却器、 油分离器后送入初凝器、全凝器,冷凝下来的氯乙烯进入水分离器分离水分, VCM 用进料泵送入低沸塔,分离出来的低沸点物在塔顶经+5℃水间接冷却,回 收部分氯乙烯后,从塔顶进入 2#全凝器汇同全凝器内不凝气体一起进入两台可 串可并的尾气冷凝器回收部分氯乙烯,再进入变压吸附塔(A、B、C、D、E) 进一步回收氯乙烯及乙炔气体后排空。 尾气冷凝液流入水分离器分离水分后进入 低沸塔进行再次蒸馏。 低沸塔中的氯乙烯从塔底借压差进入高沸塔, 高沸塔再沸器将氯乙烯从塔顶蒸出 (部分回流)进入成品冷凝器,用+5℃水间接冷凝后进入氯乙烯固碱干燥器,除 去水、盐等杂质后进入 VCM 受槽贮存,再经过滤器由送料泵打入球罐。高沸塔 塔底以二氯乙烷高沸物为主的残液排至残液受槽,经残液回收塔、残液加热釜回 收氯乙烯后,将残液排放至 EDC 受槽。 三、氯乙烯岗位操作法 1 岗位任务:
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将乙炔、氯化氢按纯分子比 1:1.05~1.10 的配比混合,经脱水、预热后进入 装有氯化汞触媒的转化器合成粗氯乙烯并经水洗、碱洗、加压、精馏制得纯度达 99.9%以上的氯乙烯单体。 2 岗位职责: 2.1 严格按照岗位操作规程,遵守各项纪律和制度,维持正常生产,解决生产问 题。 2.2 完成岗位质量、产量任务。 2.3 做好本岗位设备的维护保养工作和设备、环境卫生工作。 2.4 及时、准确填报和保管岗位原始记录。 2.5 定时进行巡回检查、发现问题及时处理。 2.6 严格执行岗位作业指导书 2.7 严格遵守三项纪律和执行交接班制度。 3 岗位范围: 从乙炔砂封(V21501)、氯化氢预冷器(E21501/1~2)入口起,至球罐单体泵 (P22201)出口之间的阀门、管道、仪表、设备等。 4 岗位流程叙述: 自乙炔装置送来的乙炔,经乙炔砂封(V21501)进入预冷器(E21502),预冷脱 水后在混合器(M21501)内与盐酸送来的经二级预冷(E21501/1、 2)的氯化氢混合, 然后进入并联的混合气冷凝器(E21503/1、2),用-35℃冷冻盐水进行间接冷却, 使混合气冷却到-12~-15℃左右, 混合气的大部分酸雾被冷凝成盐酸流入酸贮槽 (V21503);另一部分酸雾在酸雾过滤器(F21501/1、2、3、4),经憎水性含氟硅 油棉过滤分离掉,混合气经两台并联的石墨预热器预热至 75℃以上,送入 23 组 并联的转化器(R21601/1~12—R21601/13~46),每组转化器由第一台转化器上部 进入, 由第二台转化器下部出来。通过在转化器列管中装载的吸附氯化汞的活性 炭触媒作用下转化为粗氯乙烯,反应放出的热量通过转化器壳程循环热水移去。 粗氯乙烯中夹带的微量氯化汞升华物经除汞器(V21601/1、 2)用活性炭吸附除去, 然后进入氯乙烯一级冷却器( E21701)和氯乙烯二级冷却器(E21702)冷却后入降 膜吸收器(E21703)、水洗塔(T21701)、碱洗塔(T21703、T21704) ,洗去残余的
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氯化氢及酸性气体后,一部分进入氯乙烯气柜(V21901),另一部分送入压缩、精 馏岗位去加压精制。水洗酸浓度达到 30~33%后,进入浓酸槽(V21703)打入盐 酸脱析系统脱除部分氯化氢气体后的稀酸返回氯化氢盐酸合成工序。 碱洗后的废 液送污水处理装置。 含氯化氢 5%~10%的氯乙烯气体,先后流过组合吸收塔(T21701)的填料段 和塔板段(共 5 层) ,两段分别用浓盐酸和稀盐酸、清水吸收气流中的氯化氢, 总吸收率在 98%以上,后流入碱洗塔,进一步吸收混合气中的二氧化碳等有害组 分。填料段是用浓盐酸循环吸收,酸在塔底贮酸段、泵(P21701/3、4) 、冷却器 (E21705/1、2) 、液体分布器、填料层间循环流动,要控制进塔酸温不高于一定 值(≤12℃) 、排出过程的吸收热、吸收氯乙烯中的大部分氯化氢、降低流入塔 板段气流温度; 余下的少量氯化氢随气流进入塔板段被脱除干净,其中第 1 至第 3 层塔板是用稀循环酸吸收,它是在塔板、贮槽(V21702/1、2) 、泵(P21701/1、 2) 、冷却器(E21703)间循环流动、冷却、吸收,加到第 3 层塔板上的酸温亦须 控制在 12℃以下,循环中过量的稀盐酸在塔内溢流入填料段,溢流量大小靠稀 酸出口 N7 的阀门和泵(P21701/1、2)出口的阀门调节控制,以维持贮槽 (V21702/1)的液位恒定;清水从顶层(第 5 层)塔板加入,经第 4 层后溢流入 第 3 层, 加水量通过装在进水管上的调节阀严格控制,以确保塔底部浓盐酸达到 所要求的浓度。此外,在浓酸泵的出口管上有一分支管路(HL21706) ,靠其上所 装的调节阀, 控制浓酸排出流量大小来维持塔底贮酸段的恒定液位;倘若自控出 现故障,塔底液位过高,这时可开启浓酸溢流口 N4 管道上的阀门,将酸溢流入 贮槽 V21702/3。 浓盐酸用泵从浓盐酸贮槽中打至解吸塔,从塔顶喷淋而下,在塔中和来自再 沸器的热稀酸气液混合物相遇进行传热和传质,解吸出氯化氢气体,含水蒸汽的 氯化氢气体从塔顶出来经石墨冷凝器冷却后,氯化氢气体送往氯乙烯合成,分离 出的冷凝酸并入双效换热器出口流入稀酸贮罐。由塔底得到的稀酸,一部分流入 再沸器以产生稀酸气液混合物, 一部分进入石墨冷凝器冷却后进入稀酸贮槽,做 为组合塔稀酸段的吸收剂。 由氯乙烯气柜(V21901)或合成转化器(R21601/1~12—R21601/13~46)直接送 来的粗氯乙烯气体, 进入机前予冷器(E22001)初步脱水, 由汽液分离器 (S22001) 分离后得到的粗氯乙烯经压缩机压缩至 0.55MPa(表压)后,送入机后缓冲器 (E22001)后进入机后冷却器(E22002)被冷却降温, 进油分离器(S22002)分离出油 后送精馏岗位精制。 经压缩后的粗氯乙烯气体送入初凝器(E22101)经循环冷却水冷却后进入全 凝器(E22102/1、2、3),经+5℃冷冻水间接冷却冷凝下来的氯乙烯进入水分离器

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(V22101)进行水分离,分离水后的 VCM 用进料泵(P22101/1、2)送入低沸塔 (T22101),进行氯乙烯和以乙炔为主的低沸物分离,被分离出来的低沸点物,在 塔顶经+5℃水间接冷却,回收部分氯乙烯后,从塔顶排出 ,进入 2#全凝器 (E22102/2),经再次冷凝,全凝器内不凝气体进入两台可串可并的尾气冷凝器 (E22103/1、 2), 用-35℃盐水间接冷却回收部分氯乙烯再进入变压吸附塔 (A、 B、 C、 E) D、 进一步回收氯乙烯及乙炔气体后排空。 尾气冷凝液流入水分离器(V22101), 分离了水分后进入低沸塔(T22101)进行再次蒸馏。 氯乙烯分馏尾气做为本装置的原料气,在一定压力和温度下进入本装置界 区,通过管道 PG101 先经原料气加热器 E101,经调节阀 TV-101 调节加热至 20~40℃,然后经流量计 FIQ101 计量后经管道 PG102 和程控阀 KV-1(A、B、C、D、 E)进入吸附塔 A101(A、B、C、D、E)。尾气中的氯乙烯和乙炔气体被吸附剂吸留 下来,净化气则从 KV-2(A、B、C、D、E)排出,通过管道 PG0104、吸附压力调节 阀 PV-101、流量计 FIQ102 计量后输出界外进入放空总管。 吸附步骤结束后, 解吸气作为产品气分两部分排出,第一部分是吸附塔逆向 放压的排出气体,该部分气体经程控阀 KV-6(A、B、C、D、E)排出吸附塔,通过 管道 WB0101、WB0102、KV-10、KV-11 进入解吸气缓冲罐 V102A 及产品气缓冲罐 V102A、B,经调节阀 PV-102A 进入产品气缓冲罐 V102A、B 和抽空气混匀后进入 鼓风机 C101A、 加压后输出到后续系统; B 另一部分为真空解吸气, 经程控阀 KV-3 (A、B、C、D、E)及管道 WV0102 及 WVO103 由真空泵(P101A、B)抽出,经真 空泵后冷却器 E102 冷却后进入产品气缓冲罐 V102A、B,和来自 V102A 的逆放气 混合后进入鼓风机 C101A、 升压, B 加压后气体经管道 VCM105、 PV-106、 VCM0107、 止回阀 V-79 输出界区外进入转化系统;若超压时 KV-14 联锁开启再经 VCM110 进入气柜 在装置启动初期和生产出现异常时,不合格的解吸气经管道 V81、VT0107 进入放空总管 VT0101 输出界区外进入放空总管;当装置处于停车状态时,原料 气经管道 PG0111、程控阀 KV-7、管道 VT101 输出界区外;或者经管道 PG101、 PG102、VT103、阀 V144、管道 VT0101 进入放空总管输出界区外。 被 分 馏 了 低 沸 物 的 氯 乙 烯 从 低 沸 塔 (T22101) 塔 底 借 压 差 进 入 高 沸 塔 (T22102),通过高沸塔再沸器(E22106/1、2)将氯乙烯蒸出,塔顶冷凝器用+5℃ 水间接冷凝后部分回流,大部分精氯乙烯蒸出,由塔顶进入成品冷凝器 (E22104/1、2),用+5℃水间接冷凝后进入氯乙烯固碱干燥器(K22101/1、2),除 去水、盐等杂质后进入 VCM 受槽(V22102/1、2)贮存,后经过滤器(F22102/1、2) 过滤后由送料泵(P22105/1、2)打入球罐(V22201)。高沸塔塔底以二氯乙烷高沸 物为主的残液排至残液受槽(V22104),经残液回收塔(T22103)、残液加热釜

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(E22107)回收氯乙烯后,将残液排放至 EDC 受槽。 5 岗位开车操作 5.1 原始开车: 5.1.1 开车前准备: 5.1.1.1 检查设备、阀门、管道是否完好畅通;DCS 和电器设备是否完好。 5.1.1.2 对各放酸口进行放酸处理。 5.1.1.3 检查各仪表、电气设施是否完好。 5.1.1.4 打开热水循环槽(V21801)的水进口阀门和蒸汽进口阀门,制备循环热水, 使液面在循环槽的 1/2 以上。 5.1.1.5 当水温≥60℃时,启动热水泵(P21801/1~4),使转化器(R21601/1~46),预热器 (E21504/1、 2)等用热水的设备进行热水循环直到达到设备指标温度,并排除管道、 设备内不凝气。 5.1.1.6 通知 1#冷冻站送循环水、+5℃、-35℃冷冻水,对各台用冷冻水的设备进行 予冷。 5.1.1.7 检查相关阀门的开、关位置是否准确。 5.1.1.8 通知电解装置向碱配置槽打碱至规定液面,然后根据碱量计算加水量,并 加水,将碱液浓度配制到 10-15%,开启碱泵, 向碱洗塔(T21703、T21704)加 碱并使碱液循环。 5.1.1.9 打开工业水冷却器(E21704)冷却水阀,开水洗塔(T21701)吸收水阀 门,使水洗塔液位达到 80%左右,然后关闭水阀门,启动浓酸泵(P21701/3、4), 使酸液保持循环。 5.1.1.10 通知乙炔装置和氯化氢合成岗位做好送气准备。 5.1.1..11 准备完毕,报告公司调度及装置,等待命令开车。 5.1.2 开车操作: 5.1.2.1 通知分析室取样,分析氯化氢浓度,当氯化氢纯度达 80%以上,游离氯≤
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20PPM 时,打开氯化氢入口阀门,并打开碱洗Ⅱ塔后 DN100 放空阀,接受氯化氢。 5.1.2.2 活化触媒操作: 5.1.2.2.1 整列活化 5.1.2.2.1.1 通知盐酸调整纯度准备送氯化氢。 5.1.2.2.1.2 检查转化器串并联阀门,水洗塔、碱洗塔阀门开、关是否正确。启动 水洗塔酸循环吸收系统,适当开水洗塔阀门。并打开碱洗塔后 DN100 排空阀。 5.1.2.2.1.3 根据活化流量调节水洗塔和碱洗塔流量, (一般控制 800~1200M3/h) 。 5.1.2.2.1.4 活化开始,每小时放酸一次(当出入转化器 HCL 纯度一致时活化合 格) 。 5.1.2.2.2 单组转化器活化 5.1.2.2.2.1 仔细检查填装新触媒的转化器,物料管道是否密封完好。 5.1.2.2.2.2 单组转化器试压不漏,经检查热电偶温度计灵敏准确。 5.1.2.2.2.3 向氯化氢冷凝器(E21505)通-35℃盐水予冷。 5.1.2.2.2.4 活化单组转化器触媒时的氯化氢纯度及分析操作同正常开车(当出入 转化器 HCL 纯度一致时活化合格) 。 5.1.2.2.2.5 单组转化器活化通氯化氢流量,一般控制 80~120M3/h。 5.1. 3 气柜、压缩、水分离系统、精馏及变压吸附的置换操作: 打开气柜进水阀向气柜充水至溢流口有水流出,然后向气柜(V21901)充氮待 气柜的高度在 1/2 以上时开启压缩机压缩机的开机程序按 1.5.2.2 进行,后系统的 置换按流程正常开车进行(后系统的的传动设备不运行)只作吹扫,在尾气吸附排 空阀上作含氧小于 0.4 即视为合格。 5.1.4 活化合格后, 通知乙炔装置送气,在混合器前排空处排空,当乙炔纯度达 90% 以上且不含 S、P 时,打开乙炔总阀,并关闭混合器前排空阀。分析水洗塔出口、 气水分离器(V21701)排液口 PH 值,当 PH>6 时,关闭碱洗Ⅱ塔(T21704)排空阀,

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打开去气柜阀门。 5.1.5 经分析取样,在保证氯化氢过量 5~10%的情况下,逐步调节乙炔和氯化氢流 量至需要量。 5.2 正常开车操作 5.2.1 混合脱水/水碱洗/脱析/合成/热水岗位开车操作 5.2.1.1 开车前准备: 5.2.1.1.1 检查设备、阀门、管道是否完好畅通;DCS 和电器设备是否完好。 5.2.1.1.2 对各放酸口进行放酸处理。 5.2.1.1.3 检查各仪表、电气设施是否完好。 5.2.1.1.4 打开热水循环槽(V21801)的水进口阀门和蒸汽进口阀门,制备循环热 水,使液面在循环槽的 1/2 以上。 5.2.1.1.5 当水温≥60℃时,启动热水泵(P21801/1~4),使转化器(R21601/1~46)、预 热器(E21504/1、2)等用热水的设备进行热水循环,并排除管道、设备内不凝气。 当水温升至 90℃时,停止加热。 5.2.1.1.6 通知 1#冷冻站送循环水、+5℃、-35℃冷冻水,对各台用冷冻水的设备进 行予冷。 5.2.1.1.7 检查相关阀门的开、关位置是否准确。 5.2.1.1.8 通知电解装置向碱配置槽打碱至规定液面,然后根据碱量计算加水量, 并加水,将碱液浓度配制到 10-15%,开启碱泵, 向碱洗塔(T21703、T21704) 加碱并使碱液循环。 5.2.1.1.9 打开工业水冷却器(E21704)冷却水阀,向水洗塔(T21801)加水使 水洗塔液位在 80%左右, 然后关闭水阀门,启动浓酸泵(P21701/3、4),使酸液保 持循环。 5.2.1.1.10 准备完毕、报告公司调度及装置,等待命令开车。

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5.2.1.2 开车操作: 5.2.1.2.1 如需触媒活化,按 1.5.1. 5.2.1.2.2 通知分析室取样,分析氯化氢浓度,当氯化氢纯度达 80%以上,游离氯 为 0 时,打开氯化氢入口阀门,并打开碱洗Ⅱ塔后 DN100 放空阀,接受氯化氢。打 开水洗塔(T21701)吸收水阀门,根据酸浓度调节加水量。 5.2.1.2.3 通知乙炔装置送气,在混合器前排空处排空,当乙炔纯度达 90%以上且不 含 S、P 时,打开乙炔总阀,并关闭混合器前排空阀。分析水洗Ⅰ塔出口、气水分 离器(V21701)排液口 PH 值,当 PH>6 时,关闭碱洗Ⅱ塔(T21704)排空阀,打开去 气柜阀门。 5.2.1.2.4 经分析取样,在保证氯化氢过量 5~10%的情况下,逐步调节乙炔和氯化 氢流量至需要量。 5.2.1.2.5 水洗酸浓度达到 30~33%后,进入浓酸槽。当浓酸槽液位到达 40%后再 打开再沸器上的蒸汽分配台上的冷凝水排放阀,将冷凝水排净后关闭阀门。 5.2.1.2.6 打开浓酸槽出口阀门、浓酸泵进、出口阀门,开启浓酸泵向解析塔的 上酸阀、脱析塔至稀酸槽上的回酸阀。 5.2.1.2.7 待解吸塔内酸液面达到 40-50%(远传液位计) ,全部打开循环酸阀门, 再根据解吸塔所需上酸量调整阀门。 5.2.1.2.8 打开再沸器蒸汽阀门,使脱析塔釜温度慢慢升至 80℃,约需 20 分钟。 再根据需要适当增加蒸汽量,使温度升至 105±5℃,升温速度控制在 5℃/分钟 左右,同时调节冷凝水排放阀,避免再沸器存冷凝水过多,影响生产。 5.2.1.2.9 根据组合塔产浓酸量,调节上脱析塔酸量、蒸汽流量,控制塔釜液位 在 40-70%之间,确保送出的解析气压力大于等于氯化氢总管压力。 5.2.1.2.10 稀酸槽液位达到 30%后开启稀酸泵(P21701/1、2)使水洗塔稀酸段 开始循环,并根据酸浓度调节加水量。

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5.2.2 压缩岗位正常开车操作 5.2.2.1 开车前准备: 5.2.2.1.1 检查压缩机转动是否灵活,若有卡住或撞击现象不能开车。 5.2.2.1.2 确认润滑油到视镜或标尺的规定高度。 5.2.2.1.3 检查压缩机各运转与静止机件的紧固及防松情况。 5.2.2.1.4 压缩机开车前, 应将电动机单独试车, 确认其转向是否符合压缩机转向, 并检查启动开关。 5.2.2.1.5 通循环水,检查视镜、确认供水情况。 5.2.2.1.6 清除压缩机周围放置的一切杂物。 5.2.2.1.7 检查仪表和 DCS、阀门是否齐全、灵活好用。 5.2.2.1.8 检查气柜水位(V21901)和水分离器(V21902)阀门的开关情况。 5.2.2.1.9 打开机前冷却器(E22001)壳程+5℃水和机后冷却器(E22002)+5℃ 水进出口阀门,并检查水是否循环,从机前冷却器下部放水。 5.2.2.1.10 打开机前冷却器(E22001)进气总阀。 5.2.2.1.11 关闭压缩机进口阀门。 5.2.2.1.12 打开压缩机进出口回流阀和油分离器(S22002)的出口阀。 5.2.2.2 开车操作: 5.2.2.2.1 待气柜(V21901)升至 1/2 高度时,慢慢打开压缩机出口阀,启动电机使 其正常运转。 5.2.2.2.2 注意观察油压,待油压正常后,逐渐开启进口阀,通过回流阀开度调节进 口压力,使其始终保持正压.。 5.2.3 精馏岗位正常开车操作 5.2.3.1 开车前准备: 5.2.3.1.1 检查管道、仪表、DCS 系统、设备是否完好。

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5.2.3.1.3 检查相关的阀门开、关是否正确。 5.2.3.1.4 打开成品冷凝器(E22104/1~2)冷却水进出口阀及平衡阀。 5.2.3.1.5 氯乙烯固碱干燥器(K22102/1~2)热水阀平时关闭,在放废碱时打开。 5.2.3.2 开车操作: 5.2.3.2.1 当 水 分 离 器 液 位 到 达 1/3 以 上 时 打 开 出 料 阀 、 过 滤 器 进 出 口 阀 (F22101/1~2)、进料泵(P22101/1~2)进出口阀,逐步将过料调节阀打到自动。 5.2.3.2.2 当低沸塔(T22101)塔底有液面时,开启再沸器(E22105)热水阀门,调节 塔顶冷+5℃水阀保持回流量。 5.2.3.2. 当低塔(T22101)液面达到 1/2 时, 3 缓慢开启低沸塔过料阀向高沸塔过料。 5.2.3.2.4 开启成品冷凝器(E22104/1~2)至单体受槽(V22102/1~2)的所有阀门。 5.2.3.2.5 当高沸塔(T22102)液面达到规定液面时,开启再沸器(E22106/1~2)热水 阀,调节塔顶+5℃冷却水阀门,保持塔内回流量。 5.2.3.2.6 调节成品冷凝器(E22104/1~2)+5℃水阀门,保持系统压力。 5.2.4 变压吸附岗位正常开车操作: 5.2.4.1 开车前准备: 5.2.4.1.1 检查设备、管道和仪表是否齐全,符合要求。检查并使各阀门开关正 确。 5.2.4.1.2 调节系统的设定(见表 6-1) 。 调节系统代号 HC-101 HC-102 PICA-101 PICA-105a、b 表 6-1 调节系统的设定 控制方式 操作阀门代号 手动 HV-101 手动 HV-102 手动 PV-101 手动 PV-102a、b 阀位设定 1/3 1/3 1/3 1/3

5.2.4.1.3 按照工艺正常运行的要求将各步骤时间设定一个初始时间,并使系统 处于自检、暂停或手动状态。 5.2.4.2 开车操作 5.2.4.2.1 微机程控系统投入自动工作状态, 开启程控阀 KV-7 并全开 V30、 V01,

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然后慢慢关闭 V30 向吸附塔内投料,由于投料量开始较少时流量计计量不准, 故此时流量大小的控制应保持在每分钟使吸附压力升高 0.1MPa 的速度, 以防止 超流量操作,同时按照真空泵正常运行的方式启动真空泵;当吸附压力升到 0.05MPa 时,程控系统步进切换一次(即按步进键),这样反复切换数次,此时是 对吸附塔进行原料气置换;以后每当吸附塔加升~0.1MPa,程控系统就步进切 换一次,一直升至吸附压力,并注意随时调整最终升压流量和顺放气的流量。 5.2.4.2.2 当吸附压力升至工作压力时,将 PICA-101、TICA-101 和 PICA- 104/105 投入自动控制状态,缓慢关闭阀 V30,逐渐增加原料气投入量,使其达 到额定工作流量的 1/4~1/2 左右,此时不符合工艺要求的解吸气可经阀 V81 进 入放空总管 VT101 放空。 5.2.4.2.3 当吸附压力升至工作压力(0.51MPa) ,并在该压力条件下工作 4~5 周期后,可取解吸气分析,待气体组成符合工艺要求后可关闭阀 V81,开启鼓风 机,开启产品气输现阀,产品气送出界外。 5.2.4.2.4 在执行上述操作的过程中,应不断调节阀 V101 的开度,使原料气流量 逐渐接近额定流量,然后将 KV-7 关闭,并将 V30 全开,原料气流量达到额定流 量;在此过程中经常对净化气进行取样分析,通过调整时间使净化气中的 VCM 和 C2H2 气体的含量控制在要求的指标范围内,同时注意控制调节各调节阀的运 行方式和开启度,使装置最终处于一个协调、稳定的工作状态。此时,可将装置 设置为自动运行状态, 同时将有关参数设定好。初始开车阶段需要一段较长的参 数调节的时间,参数一旦调整好后,绝大部分参数不需再进行改动,这样装置将 处于全自动运行状态。 5.2.4.2.5 精馏刚开车尾排不稳时,可暂不用吸附器。

5.3 正常操作: 5.3.1 混合脱水/水碱洗/脱析/合成/热水岗位正常操作: 5.3.1.1 正常情况下, 乙炔集水器(V21502)每班放水 4 次,脱水系统每班放酸一次。 根据转化器 (R21601/1~46) 反应温度,调节循环热水的流量及温度。 5.3.1.2 每小时检查一次热水泵(P21801/1~4),酸泵(P21501 和 P21701/1~6)和碱泵

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(P21702/1~4)运行情况,检查转化器(R21601/1~46)下部排酸情况,水洗塔(T21701)、 碱洗塔(T21703/T21704)、 脱析塔 (T21801) 和酸贮槽(V21503/V21702/1、 2)液位。 5.3.1.3 根据碱液浓度及碳酸钠浓度,应及时进行换碱、洗塔操作。 5.3.1.4 注意观察和调节 HCL 与 C2H2 分子配比、混合脱水温度、混合器温度、 转化器各测温点温度。 5.3.1.5 每小时准确记录一次。 5.3.2 压缩岗位正常操作 5.3.2.1 正常情况下,机前冷却器(E22001)和气液分离器(S22001)每小时放水一次, 并记录其 PH 值,若 PH<7 则通知转化岗位处理;中间冷却器每小时排污一次,机 后冷却器(E22002)和油分离器(S22002)每班排污两次,气柜水分离器(V21902)每 班排污两次。 5.3.2.2 压缩机运行过程中的维护: 5.3.2.2.1 保持机身内的润滑油面在规定范围内。 5.3.2.2.2 随时注意和检查各压力表和各温度表的读数是否在下列范围内: 5.3.2.2.2.1 一级压力为 0.18~0.22Mpa(表压),不超过 0.24Mpa;二级压力为 0.65Mpa(表压),不得超过 0.71Mpa;润滑油压力 0.15~0.4Mpa;排气温度不超 过 110℃,润滑油温不超过 70℃。 5.3.2.2.2.2 注意电动机的温升及电表的读数。 5.3.2.2.3 有下列情况之一必须立即停车找出原因消除。 5.3.2.2.3.1 冷却水突然中断供给;润滑油压力下降或突然中断。 5.3.2.2.3.2 中间压力过高或过低。 5.3.2.2.3.3Ⅱ级排气压力或排气温度过高。 5.3.2.2.3.4 润滑油温度过高。 5.3.2.2.3.5 电流表指针偏离正常值。

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5.3.2.2.3.6 压缩机发生严重漏气或漏水。 5.3.2.3 定期巡回检查,每隔一小时将压缩机各测量数据及运行情况进行详细记 录。 5.3.3 精馏岗位正常操作 5.3.3.1 每小时准确记录高沸塔(T22101)、低沸塔(T22102)的温度和压力。 5.3.3.2 当尾排压力在 0.55MPa 时,通过调整至回收系统的 VCM 阀,保持高沸塔 压力 0.5MPa,通过低沸塔至全凝器阀门,保持低沸塔压力 0.5Mpa。 5.3.3.3 注意初凝器(E22101)、全凝器(E22102/1~3)、尾气冷凝器(E22103/1~2)、成 品冷凝器(E22104/1~2)的下料情况,及时调节+5℃、-35℃水流量。 5.3.3.4 正常情况下,氯乙烯固碱干燥器(K22101/1~2)及水分离器(V22101)每 1 水 时排污一次,高沸塔再沸器 (E22106/1~2)每 4 个小时排污一次;单体受槽 (V22102/1~2)每班排污 4 次。 5.3.4 变压吸附正常操作 5.3.4.1 正常运行的调整 5.3.4.1.1 主要操作参数调整 主流程 5-1-3&PP/VP 正常操作时的主要参数见下表 6-2 表 6-2 项 目 原料气流量(Nm3/h) 原料气中 C2H3Cl 浓度(%) 原料气中 C2H2 浓度(%) 各步骤持续时间及结束时压力 吸附 顺放 一均降 二均降 三均降 逆放 抽空 三均升 二均升 操作参数一览表 工艺指标 ~500 6.0~12.0 ~4 压力(MPa) 0.48 0.43 0.28 0.18 0.06 0.01 -0.09 0.04 0.14
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时间(s) 470 30 25 70 30 110 760 30 70

一均升 0.28 25 终充 0.48 370 原料气进口 0.48 / 净化气出口管道 ~0.48 / 解吸气出口管道 0.026 / 注: 1、以上操作参数仅供参考,可根据实际情况作适当调整; 2、以上各均压结束时的压力均为理论计算值,实际压力与理论值有一 定偏差。 5.3.4.1.2 调节系统给定值的设定 (见表 6-3) 表 6-3 仪 表 位 号 TIC-101 PICA-101 PICA-102B PICA-107 5.3.4.2 工艺过程实施 本装置的主工艺流程为 5-1-3&PP/VP 工艺, 即 5 个吸附塔任意时刻有 1 塔 进料 3 次均压带顺放抽空及冲洗解吸工艺, 每个吸附塔在一次循环中需要经历吸 附(A)、顺向放压 1(PP1)、顺向放压 2(PP2)、压力均衡 1 降(E1D)、压力均衡 2 降(E2D)、压力均衡 3 降(E3D)、逆向放压(D)、抽空及抽空冲洗(V&VP)、压力均 衡 3 升(E3R)、 压力均衡 2 升(E2R)、压力均衡 1 升(E1R)及最终升压(FR)等十二 个步骤,其工艺时序见表 2-3。 表 2-3-1 分周期 时间 压力 MPa A塔 B塔 C塔 D塔 E塔 E1 R V 1 470 0.48 A FR E3 E2 R R V PP E1 E2 E3 D D D D E1 R 5-1-3/VP 工艺时序表及阀门开关表 2 3 760 -0.09 V PP E1 E2 E3 D D D D FR E3 E2R R V E1 R A FR E3 E2 R R E1 R 调节系统的设定 给 定 值 30℃ 0.48 MPa 0.002MPa 0.026MPa

4 30 70 0.0 0.1 4 4 E3 E2 R R V 25 0.2 8 E1 R

5 370 0.48 FR E3 E2 R R V PP E1 E2 E3 D D D D FR A

30 25 70 30 110 0.4 0.2 0.1 0.0 0.01 3 8 8 6 PP E1 E2 E3 D D D D A

PP E1 E2 E3 D D D D A

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表 2-3-2 步序 时间 A C E B D A C E B D A C E B D A C E B D A C E B D 1 30 A V PP1 IS VIS PP1 IS VIS A V VIS A V PP1 IS V PP1 IS VIS A IS VIS A V PP1 5 25 A V EID E1R VIS E1D E1R VIS A V VIS A V EID E1R V E1D E1R VIS A E1R VIS A V E1D

5-1-3/VP 工艺各步序每一台塔运行状态 7 10 A VP IS IS VIS IS IS VIS A VP VIS A VP IS IS VP IS IS VIS A IS VIS A VP IS 9 10 A V IS IS VIS IS IS VIS A V VIS A V IS IS V IS IS VIS A IS VIS A V IS 11 70 A V E2D FR VIS E2D FR VIS A V VIS A V E2D FR V E2D FR VIS A FR VIS A V E2D 13 30 A E3R E3D FR V E3D FR V A E3R V A E3R E3D FR E3R E3D FR V A FR V A E3R E3D 15 30 A IS D1 FR V D1 FR V A IS V A IS D1 FR IS D1 FR V A FR V A IS D1 17 80 A E2R D2 FR V D2 FR V A E2R V A E2R D1 FR E2R D2 FR V A FR V A E2R D2 19 160 A E2R VIS FR V VIS FR V A E2R V A E2R VIS FR E2R VIS FR V A FR V A E2R VIS

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5.3.4.3 正常运行的工艺步骤 (以 A 塔为例): 5.3.4.3.1 吸附(A) 开启程控阀 KV-1A、KV-2A,原料气通过 KV-1A 进入 A 床,原料气中氯乙 烯和乙炔等在吸附压力下被吸附剂吸附,未被吸附的氢气、氮气等组份(称为净 化气)经 KV-2A 进入放空管道,随后输出到界外放空。当氯乙烯和乙炔的吸附前 沿到达吸附塔的某一位置时,关闭程控阀 KV-1A、KV-2A,原料气停止输入 A 床,床内保持吸附时的压力。 5.3.4.3.2 顺向放压 1(简称顺放,PP1) A 塔吸附步骤结束后,开启阀 KV-4A、HV-102、KV-9,A 塔内气体顺着吸 附的方向从吸附塔输出, 进入到净化气管道, 塔降低至一定压力后关闭阀 KV-9, A 该步骤结束,阀 KV-4A、HV102 保持开启状态; 5.3.4.3.3 顺向放压 2(简称顺放 PP2) 顺向放压 1 结束后开启 KV-5D,A 塔内气体通过 KV-4A、HV-102、KV-5D 进入 D 塔,对处于抽空步骤的 D 塔进行冲洗再生; 5.3.4.3.4 压力均衡 1 降(简称一均降,E1D) A 塔顺向放压 2 步骤完成后,关闭程控阀 KV-4A、KV-5D、调节阀 HV102。 开启 KV-5A 和 KV-5C, A 塔出口端与刚结束二均升步骤的 C 塔出口端相连通 使 进行压力均衡,使得吸附剂吸附前沿得以平稳推进,此时 A 塔内的氯乙烯和乙 炔气体得到进一步的浓缩。该步骤结束时,A 塔和 C 塔的压力基本上达到平衡。 5.3.4.3.5.压力均衡 2 降(简称二均降,E2D) A 塔一均降步骤完成后关闭 KV-5A、KV-5C。开启 KV-4A、KV-8,使 A 塔 出口端与均压罐 V101 连通进行压力均衡, 塔内氯乙烯和乙炔气体进一步浓缩, A 该步骤结束时 A 塔和均压罐 V101 的压力基本上达到平衡。 5.3.4.3.6 压力均衡 3 降(简称三均降,E3D) A 塔二均降步骤完成后,关闭程控阀 KV-8,程控阀 KV-4A 保持开启状态, 开启 KV-4D, A 塔出口端与刚结束抽空步骤的 D 塔出口端连接进行压力均衡, 使 进一步回收 A 塔压力,并进一步浓缩 A 塔内的氯乙烯和乙炔气体,该步骤结束 时,A 塔和 D 塔压力基本上达到平衡。 5.3.4.3.7 逆向放压(简称逆放,D) A 塔三均降步骤结束后,关闭 KV-4A,打开 KV-6A,并在逆放不同阶段先 后开启程控阀 KV-10 和程控阀 KV-11, 逆放初期压力较高部分气体先通过 KV-10

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进入解吸气缓冲罐 V102A,待塔内压力降至一定时,关闭 KV-10,逆放后期压 力较低的气体经 KV-11, 进入产品气缓冲罐 V102B 与来自 V102A 的气体混合后 输出。 这一过程中大部分被吸附的氯乙烯和乙炔气体组份脱附了出来,吸附剂得 到一定程度的再生。逆放步骤结束时,吸附塔 A 内压力接近常压(约 0.01MPa)。 5.3.4.3.8 抽空及抽空冲洗(V&VP) 逆放步骤结束后,关闭阀 KV-6A,开启 KV-3A,此时吸附塔处于抽空初期, 用真空泵对 A 塔进行抽空。抽空形式有两种,一种是 5-1-3/V 分组抽空,一种是 5-1-3/V 连续抽空。当选择 5-1-3/V 分组抽空时,吸附塔处于抽空初期时,用 A 组真空泵对 A 塔进行抽空;抽空一段时间后,吸附塔处于抽空中期,再开启阀 KV-12,用 A 组和 B 组真空泵同时对 A 塔进行抽空;当吸附塔进入抽空后期时, 关闭阀 KV-12,继续用 A 组真空泵对 A 塔抽空,在抽空步骤进行的适当阶段,分 别短时间开启 KV-5A,并通过调节阀 HV101、HV102 从 A 塔顶部引入其它吸附 塔的顺放气或净化气自上而下对床层进行边冲洗边抽空,该步骤结束时塔内吸附 剂再生完全。当只开启一台真空泵时选择 5-1-3/V 连续抽空,此时程控阀 KV-12 的旁路阀处于常开状态。 5.3.4.3.9 压力均衡三升(简称三均升,E3R) A 塔完成了降压抽空解吸过程后,准备开始升压。 关闭阀 KV-3A,开启阀 KV-4A、KV-4C,利用 C 塔的三均降气体对 A 塔进 行第一次充压,充压结束时两塔压力大致相等,该步骤结束后 KV-4C 关闭。 5.3.4.3.10 压力均衡二升(简称二均升,E2R) 三均升结束后, KV-4A 保持开启状态,开启 KV-8,使 A 塔与均压罐 V101 相连通,用均压罐中气体对 A 塔进行第二次充压,该步骤结束时 A 塔和均压罐 压力基本相等。 5.3.4.3.11 压力均衡一升(简称一均升,E1R) 二均升结束后,关闭 KV-8、KV-4A,开启 KV-5A、KV-5D,使 A 塔出口端 与 D 塔出口端相连通,刚结束顺放步骤的 D 塔内气体经 KV-5D、KV-5A 进入 A 塔,对 A 塔进行第三次充压,该步骤结束后,A、D 两塔压力基本相等。该步骤 结束后,关闭 KV-5D。 5.3.4.3.12 最终升压(终充 FR) A 塔经历一均升步骤后塔内压力还未达到吸附步骤的工作压力,此时,阀 KV-5A 开启, 通过终充调节阀 HV101 由净化气管道引少量气体对 A 塔进行最终

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升压,直到 A 塔压力基本上达到吸附压力为止。至此,A 塔在一次循环中的各工 作步骤全部结束,紧接着进行下一次循环。 其它 4 个吸附塔的操作步骤与 A 塔相同,只是各步骤在时间上是相互错开 的,这样就能达到连续处理原料气及得到产品气的目的。 当某一台吸附塔上的程控阀因外部元件故障(主要指电磁阀、功率放大器 及控制线路故障等) 导致程控阀不能正常开关时,可切除故障所在的吸附塔而运 行 4-1-2&PP/VP 工艺,即 4 个吸附塔,每时刻总有 1 塔进料 2 次均压抽空及冲 洗解吸工艺。运行 4-1-2&PP/VP 工艺时,每个吸附塔在一次循环中需要经历吸 附(A)、 顺向降压(PP)、 压力均衡 1 降(E1D)、 压力均衡 2 降(E2D)、 逆向放压(D)、 抽空及抽空冲洗(V/VP)、压力均衡 2 升(E2R)、压力均衡 1 升(E1R)及最终升压 (FR)等九个步骤,其工艺时序见表 2-4。4-1-2&PP/VP 工艺中各步骤阀门的开关 情况与 5 塔工艺相类似,可参考 5-1-3&3PP/VP 工艺过程,在此不再详述。 分周 期 A塔 B塔 C塔 D塔 2 R P P 表 2-4 4-1-2&PP/VP(连续抽空)工艺时序表 1 2 3 P 1 2 A D V P D D 1 P 1 2 FR A D R P D D 2 1 V FR A R R 1 2 2 1 D V FR D D R R

4 2 R P P 1 R 1 D FR V 2 D A D

6 停车操作: 6.1 正常停车操作 6.1.1 混合脱水/水碱洗/脱析/合成/热水岗位正常停车操作: 6.1.1.1 接调度指令后方可准备停车,通知乙炔工序停止送乙炔气。 6.1.1.2 通知盐酸停送氯化氢。 6.1.1.3 打开碱洗Ⅱ塔(T21704)放空阀,关闭碱洗塔气体出口阀。 6.1.1.4 停脱析先停沸器蒸汽,降温要慢,控制在 6℃/分钟左右。 6.1.1.5 待再沸器温度冷却到常温,方可停止上酸(如短时间停车,可不停泵,打 循环) ,这时关闭氯化氢送气阀。

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6.1.1.6 全部打开稀酸酸出口阀门, 观察解吸塔釜液面低于 10%时, 再关闭稀酸出 口调节阀。 6.1.1.7 如长期停车,待再沸器温度冷却到常温后,打开再沸器底部放净阀,将酸 放净,排放到贮罐,同时,放掉稀酸冷却器里的酸。 6.1.1.8 当温度冷却至常温, 再关闭各冷却水阀门, 短期停车冷却水阀门可以不关。

6.1.1.9 停碱泵,酸循环泵,关闭水洗塔上水阀。 6.1.1.10 无论停车时间长短,热水循环泵继续运行,并保持 70~80℃水温,以利转化 器维持正压和触媒干燥。 6.1.1.11 长期停车,可停盐水;短期停车,可继续循环。 6.1.1.12 准确记录停车时间及原因,并报告调度及装置值班。 6.1.2 压缩岗位正常停车操作: 6.1.2.1 接到停车通知后,与有关工序联系。 6.1.2.2 先打开平衡阀、关闭出口阀,再关闭入口阀。 6.1.2.3 待压力平衡后关闭回流阀。 6.1.2.4 按压缩机停止按钮,压缩机停止转动。 6.1.2.5 关闭压缩机和中间冷却水阀门。 停车后并将各级气缸水路、 中间冷却器、 油分离器内的水全部放出。若冬季停车时,当气温低于 5℃时,应稍开该冷却循环 水阀门。 6.1.3 精馏岗位正常停车操作: 6.1.3.1 停进料泵(P22101/1~2) ,高、低沸塔物料处理完毕后,通知 1#冷冻站, 停送高低沸塔+5℃和尾冷-35℃冷冻水;关高、低塔再沸器热水阀门。 6.1.3.2 关闭尾气阀,保持系统压力。 6.1.3.3 关闭过料自控阀门及前后球阀。

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6.2 紧急停车操作 6.2.1 混合脱水/水碱洗/合成/热水岗位紧急停车操作: 6.2.1.1 关乙炔切断阀,关氯化氢切断阀。 6.2.1.2 通知前后工序停车。 6.2.1.3 其它与正常停车相同。 6.2.2 压缩岗位紧急停车操作 6.2.2.1 关闭压缩机出口阀,迅速切断电源,其余同正常停车相同。 6.2.2.1 通知调度和装置。 6.2.3 精馏岗位紧急停车操作 6.2.3.1 停压缩机(C22001/1~4),关尾气放空阀。 6.2.3.2 停止向低沸塔(T22101)进料。 6.2.3.3 停止向高、低沸塔再沸器供热水。 6.2.3.4 视情况停高、低沸塔塔顶冷凝器和成品冷凝器(E22104/1~2)+5℃水,尾气 冷凝器(E22103/1~2)-35℃冷冻盐水。 6.2.3.5 关尾气阀。 6.2.4 变压吸附停车操作 6.2.4.1 正常停车操作 6.2.4.1.1 通知本装置前后有关工序。 6.2.4.1.2 将自控系统置为手动状态,停止输入原料气、输出净化气和解吸气, 此时原料气从旁路通过后进入放空总管。 6.2.4.1.3 通过手动开启和关闭 KV-4 或 KV-5 阀,使各塔之间均压,要求各吸附 塔保持约 0.2MPa 的正压,如吸附塔压力较高,则可通过手动开启阀 KV-5 和 KV-9 放空至合适压力。 6.2.4.1.4 关停真空泵,关闭真空泵进、出口阀,关闭解吸气输出阀。 6.2.4.1.5 将程序控制系统进入自检、暂停、手动状态,此时现场程控阀全部关 闭,可退出自控系统,根据停车时间长短决定是否关停控制系统。 6.2.4.2 紧急停车 当出现紧急故障情况需要停车时,立即将微机程控系统投入自检和暂停状
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态,使所有程控阀全部关闭,程序停留在当前步骤,吸附塔保持停车时的工作状 态,原料气从旁路通过,关闭解析气输出阀,关停真空泵和鼓风机。然后根据实 际情况决定是否停其它仪表电源和退出自控系统。 6.2.4 .3 临时停车 由于生产需要或出现故障需短时间停车处理时,通知前后工段,将自控系统 投入自检和暂停状态,使现场程控阀门关闭,微机程序停留在当前步骤,吸附塔 保持停车时的工作状态,原料气从旁路通过,关闭解吸气输出阀,关停真空泵和 鼓风机。 6.2.4.4 停车后的再启动 首先, 应检查现场吸附塔压力状况与自控系统暂停状态时所处的程序步 骤是否一致,如一致,则可退出暂停状态和自检状态直接启动;如不一致,则可 根据各吸附塔的压力状况判断应处于哪一个程序步骤, 然后通过步进使程序运转 到该步, 并进入暂停状态; 如果根据现场各塔压力状态不能确定属于哪一个程序 步骤,则可通过手动方式驱动有关程控阀,对某些塔泄压或升压,使各吸附塔压 力与控制系统暂停时的步骤同步。 待系统氧含量分析结果符合安全要求后按初次 投料启动的方法启动, 如氧含量超标还需用氮气进行置换后再投料。完成上述步 骤后,可开启真空泵,自控程序退出暂停和自检状态,待解吸气压力高于界区外 压力后开启阀 V136 或 V138 输出解吸气,装置启动初期,应根据实际情况对时 间进行适当的调整,一般在临时停车后再启动时,输出的净化气仍然合格,开车 后即转入正常运行调整阶段。

6.3 在线设备的离线切换操作 6.3.1 混合脱水/水碱洗/脱析/合成/热水岗位在线设备的离线切换操作: 6.3.1.1 转化器的离线切换操作 先将各继续工作的转化器调节至生产所需运行状态,以满足生产要求,然后 关闭需离线转化器的物料进出口阀门,视情况确定是否加装 8 字盲板;根据停车 目的确定是否关闭其热水管道阀门。 6.3.1.2 各换热器的离线切换操作 先调节继续工作的换热器的生产运行状态至满足生产要求, 然后先关闭将离 线换热器的物料进出口管阀门,再关闭其水系统管道阀门。
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6.3.1.3 转化系统的辅助操作-触媒的拆卸与填装 6.3.1.3.1 更换触媒的准备工作 6.3.1.3.1.1 向废水池(B21801)加水至 2/3,启动废水泵(P21802) ,向水环真空 泵(P21803)中加水,液面至汽液分离器的 1/2 处时开废水泵回收阀,控制进水 环真空泵的水量稳定,打开分离器的放空阀。 6.3.1.3.1.2 盘泵 1—2 圈,检查泵列卡阻,启动水环真空泵,用入口阀调节好抽 力。 6.3.1.3.1.3 将抽触媒软管连接好。 6.3.1.3.2 废触媒的拆卸 6.3.1.3.2.1 启动水环泵,调节水环泵入口阀,使过滤器及胶管等均有负压。 6.3.1.3.2.2 将抽触媒的软管插入转化器的列管中,抽出管中的触媒。 6.3.1.3.2.3 若列管中的触媒发现有硬块,可将软管连一个铁管,边活动触媒边抽 触媒。 6.3.1.3.2.4 使转化器列管及花板上的触媒全部抽净后,停水环泵(P21803) 、废 水泵(P21802) 。在冬季放掉泵和气液分离器中水。 6.3.1.3.3 新触媒的填装 6.3.1.3.3.1 封住仪表管口。 6.3.1.3.3.2 将新触媒或二组抽倒的触媒均匀的填入列管,填满时再在上部布一层 20~30mm 厚的废触媒或新的活性炭,然后去掉热电偶管的盖板。 6.3.1.3.3.3 将转化器大盖装好。 6.3.1.3.3.4 插入热电偶套从手孔仔细填充与转化器中的触媒值相同的触媒。 6.3.1.3.3.5 上好手孔盖和大盖,抽插好 8 字盲板,通知转化准备活化。 6.3.2 压缩岗位在线设备的离线切换操作: 当氯乙烯气柜内储存的 VCG 高度接近或超出规定的最小高度范围,及某台

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压缩机出现故障时,可进行压缩机离线切换操作: 先调节将运行压缩机的工作流量至生产需要量, 先打开将离线压缩机的平衡 阀, 在关闭出口阀后关闭入口阀, 待压力平衡后关闭回流阀, 按压缩机停止按钮, 压缩机停止转动。 6.3.3 精馏岗位在线设备的离线切换操作(辅助操作): 6.3.3.1 尾气冷凝器的切换: (以尾气经 E22103/1 再进入 E22103/2 后吸附为例进行 切换操作) 6.3.3.1.1 将 E22103/1 同 E22103/2 进行并联操作, 打开 E22103/1 尾气至吸附的阀 门,打开 E22103/2 底部尾气入口阀. 6.3.3.1.2 将 E22103/1 同 E22103/2 进行串联操作,尾气经 E22103/2 再进入 E22103/1, 关闭 E22103/2 尾气至吸附的阀门, 关闭 E22103/1 底部尾气入口阀门. 6.3.3..2 送料操作: 6.3.3.2.1 接聚合送 VCM 的通知,打开球罐(V22201)SV22201 及球阀、VCM 输送泵(P22201)进出口阀门,启动电机,保持泵出口压力 0.4~0.8MPa 之间。 通过调节回流阀控制到聚合需要压力,并记录送 VCM 初始球罐液位和结束时的 液位。 6.3.3.2.2 聚合不需送 VCM 时,先停单体泵电机,待泵进出口压力平衡后,再关 闭泵进出、口阀和球罐出口阀。 6.3.3.4 残液回收操作: 6.3.3.4.1 正常操作方法: 6.3.3.4.1.1 精馏高沸塔 T22102 排污每班至少四次排污至高塔残液受槽 V-22104。 6.3.3.4.1.2 待高塔残液贮槽 V-22104 液位达到 2/3 以上时, 开始蒸馏三塔 T22103 的操作。 6.3.3.4.1.3 先开启三塔分凝器 E-22108 循环水进、出口阀,将分凝器温度控制在

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30℃至 50℃之间。 6.3.3.4.1.4 缓慢开启高塔残液贮槽 V-22104 至蒸馏三塔 T22103 的进口阀。 6.3.3.4.1.5 同时打开精馏三塔 T22103 塔釜热水出口阀,缓慢开启塔釜热水进口 阀,控制蒸馏三塔塔釜温度 55~65℃,开启 EDC 受槽 V-22105 至气柜的回收阀, 控制蒸馏塔压力≤0.35MPa。 6.3.3.4.1.6 缓慢开启蒸馏三塔至高沸物加热釜 E22107 的阀门, 将二氯乙烷排至高 沸物加热釜。 6.3.3.4.1.7 待高塔残液贮槽 V-22104 液位降至 0~1/3 液位时, 停止蒸馏三 C-5103 塔的操作, 关闭高塔残液受槽至精馏三塔的进口阀,关闭精馏三塔塔釜热水进出 口阀, 关闭精馏三塔至高沸物贮罐 V-22105 至气柜的回收阀,待精馏三塔塔釜压 力降至 0.2 MPa 以下时,关闭三塔分凝器循环水进出口阀。 6.3.3.4.1.8 高沸物贮罐 V-22105 的二氯乙烷定期装罐处理。 6.3.3.4.1.9 残液受槽 V22106 中的残液另外罐装或另行处理。 .6.3.3.5 安全注意事项: 6.3.3.5.1 二氯乙烷有毒且有腐蚀性、刺激性气味,接触人员应做好个人防护。 6.3.3.5.2 接触二氯乙烷的操作人员应配戴好防护眼镜、胶皮手套及防毒口罩。 6.3.3.5.3 二氯乙烷如沾染皮肤、眼睛、衣物时应立即用大量清水冲洗,严重时 立即到附近卫生部门就医。 6.3.3.5.4 二氯乙烷定期装罐处理,如高塔残液未经处理排至地沟应用大量清水冲 洗面。 7 检修时的系统置换 氯乙烯单元系统置换分混合脱水及水碱洗、压缩及精馏的置换,综合来说分 物料排空或处置、卸压、系统充氮、分析四个步骤; 7.1 混合脱水及水碱洗的置换:关闭乙炔入口手动总阀,自盐酸合成炉充氮,经氯

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化氢总管进入氯化氢预冷器经混合器、混合器冷却器、除雾器、混合气加热器、 转化器、除汞器、吸收器、水洗塔、碱洗塔,最后经碱洗二塔后排空,当取样分 析可燃气体总量小于 2000ppm 时视为合格。 7.2 压缩、精馏及变压吸附的置换:先将系统中单体处置,将系统中的单体经精馏 合格后全部送至聚合新鲜单体槽,所余气相部分均回收至气柜排空,等系统压力 降至 0 压后再自机前粗单体总管充氮管进行充氮,连通系统仍自气柜排空,直到 气柜排空处取样可燃气体总量小于 2000ppm 时视为合格。 7.3 关于动火及进塔入罐的要求:按 1.12 中安全规定执行. 8 不正常现象及处理方法: 8.1 转化/水碱洗岗位

序号 1

故障

原因

处理方法 ⑴仪表修理 ⑵停车处理 ⑶停车处理 ⑷停车翻触媒 ⑸停车通盐水化冰处理 ⑴送水或碱 ⑵修泵 ⑶找电工修理

原 料 气 压 力 大 ⑴流量、计量装置有问题 流量小 ⑵予热器堵塞 ⑶管道堵塞 ⑷触媒结块 ⑸石墨冷却器结冰堵塞

2

热 水 泵 或 碱 泵 ⑴无水或无碱 打不上液体 ⑵叶轮损坏 ⑶泵转向不对

⑷水管或转化器有大量蒸 ⑷打开转化放气阀排气 汽积聚 3 转化率小 ⑴反应温度低 ⑵流量过大
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⑴增大流量 ⑵降量

⑶触媒未充分活化

⑶降低乙炔流量

⑷触媒失效或列管填装触 ⑷更换或翻动触媒 媒不均 4 水洗跑气 ⑴碱洗塔里 Na2CO3 结晶 ⑴冲洗瓷环或更换 堵塞 ⑵水洗液面太低 ⑶碱洗塔淹塔 ⑵增大水洗流量 ⑶排液

⑷气柜或机前管道积液或 ⑷通知压缩处理 结冰堵塞 5 石 墨 冷 却 器 进 混合脱水温度太低或结冰 停止通盐水,作化冰处理 出口压差大 6 堵塞 ⑴加大循环水量 ⑵降低单位转化器流量 停用转化器,修理

转 化 器 温 度 急 ⑴转化器断水 剧上升 ⑵新触媒,流量大 转 化 器 底 部 放 转化器漏 酸突然增多

7

8

-35℃盐水中有 石墨冷凝器漏 酸性或有乙炔

焊接或更换 1、 合成操作工按警铃通 知氯乙烯操作工,当氯 乙烯操作工听到警铃 后,第一责任是要立即 切断乙炔配比阀,观察

9

氯气、氢气的压力出现 突然波动

混合器温变化,同时通 知乙炔停车打循环待氯 气与氢气压力平稳后再 开车。 2、 若系统出现紧急情况 时,操作人可先行处理 或停车, 再向调度汇报。

10

填 料 段 压 降 过 1、循环酸流量太大
30

1、降低循环酸流量



2、循环酸温度过高 料规格不合要求 变形、损坏

2、加大冷冻水流量或降 环酸流量 4、检修或更换

3、填料层破裂、堵塞或填 低进口温度,适当调节循 4、 塔体或塔内件因超温而 3、更换填料 11 塔 板 段 压 降 过 1、填料段工作不正常,过 1、改善填料段操作,降 高 多氯化氢带到塔板段或进 低进塔气、液温度 气温度太高 2、气流通道堵塞 液过高 4、出口堰太高 12 循 环 酸 温 度 过 1、循环酸流量太小 高 4、降低出口堰高度 1、开大酸泵出口阀门, 加高贮酸段液位高度 2、开大冷冻水进出口阀 2、 冷冻水流量太小或进口 门,降低其进口温度 温度过高 漏 超标 3、检修冷却器 大循环酸流量,尽可能加 进口温度,必要时还可直 接补充 冷冻水 入塔调 节 温度 13 浓 循 环 酸 浓 度 1、循环酸温度太高 过低 2、进塔氯乙烯温度超标 3、补水量太大 4、塔填料或塔内件损坏 1、同 12 2、控制进塔氯乙烯温度 或降低其流量 3、减小补充量 4、检修 14 出 口 气 氯 化 氢 1、 稀循环酸浓度太高或补 1、降低浓度或加大补水 含量超标 水量不足 2、塔板上气、液流短路 3、填料段操作不正常 3、分析原因,加以解决 量 2、查明原因,检修 3、 循环酸冷却器堵塞或泄 4、控制氯乙烯负荷,加 4、 进塔氯乙烯氯化氢浓度 大冷冻 水流量 并降低 其 2、清理通道 3、降液管堵塞,塔板上积 3、清理降液管

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8.2 脱析岗位 序 号 1 异常现象 脱析塔塔顶温 度偏高 产生原因 1、 加热蒸汽量太大 2、 加浓酸量小 3、 进酸浓度低 处理方法 1、 减少蒸汽量 2、 增大酸加量 3、 提高进酸浓度

脱析塔塔顶温 2 度突然升高,而 系统压力突然 下降 产生液冷(淹塔)

1、 减少蒸汽加入量 2、 减少浓酸加入量及调 节溢酸量至正常

3

再沸器顶部温 度高 脱析塔塔釜液 面上涨

加蒸汽量太大 1、 进酸和溢酸不平衡 2、 浓酸浓度低 3、 稀酸冷却器堵塞 2、 浓酸浓度高 2、 加浓酸量大

同时调 节进 酸量和 加 热 蒸汽量至正常。 1、 调至平衡 2、 提高进酸浓度 3、 清理稀酸冷却器 1、 调至平衡 2、 适当调整进酸浓度 1、 提高蒸汽压力 2、 调整进酸量大 1、 降低塔顶温度 2、 检修设备 1、 做好再沸器和蒸汽管 道的保湿,减少冷 凝水量 2、 检修疏水阀

4

5 6

脱 析 塔 塔 釜 液 1、 进酸和溢酸不平衡 面下降 浓度高 出 脱 析 塔 稀 酸 1、 加热蒸汽压力低

7

脱 析 塔 塔 顶 冷 1、 解析塔塔顶温度高 凝酸量大 2、 塔顶 HCL 冷凝器漏 1、 再沸器内冷凝水太多 (易损坏冷凝器) 2、 疏水阀不通畅

8

再沸器内有水 锤音

再沸器进蒸汽 9 压力超值但解 析塔温度和压 力却上不来
32

再沸器壳程有空气

打开再 沸器 顶部排 气 阀 放净空气

10

再沸器或冷却 器冷却水含酸 氯化氢压力波 动

块孔串漏 1、 输送管道中冷凝酸多 2、 进塔酸量不稳 3、 加热蒸汽压力波动大

检修设备 1、 放冷凝酸 2、 检查酸泵,调稳上酸 量 3、 调整蒸汽压力至稳定

11

8.3 压缩岗位 9 压 缩 机 入 口 压 ⑴抽力大 力负压 ⑵管道堵塞 ⑶气柜水分离器水位高 10 压 缩 机 响 声 不 ⑴阀片烂 正常 ⑵气缸内有异物 ⑶轴承配合过松 ⑷中间冷凝器漏 11 压 缩 机 油 压 低 ⑴压力表不准 或无油压 ⑵回流量大 ⑶油泵坏或油管漏 ⑷油管或漏油器堵塞 ⑸油失效变质 12 压 缩 机 出 口 压 ⑴仪表不准 力大 ⑵分馏排空小 ⑶设备或管道堵塞 8.4 精馏岗位 ⑵清理 ⑶检修 ⑷检修 ⑴更换 ⑵清理 ⑶检修 ⑷清理 ⑸换油 ⑴更换或校正 ⑵与分馏联系 ⑶停车处理 ⑵清理 ⑶放水 ⑴更换 ⑴调节进口阀

33

13

尾排量大

⑴原料气纯度低

⑴与乙炔盐酸联系提高原 材料纯度

⑵转化反应不好 ⑶冷冻盐水量小 ⑷低沸塔釜温高 14 单体含乙炔

⑵与转化联系降低流量 ⑶与冷冻联系增大盐水量 ⑷降低热水量

⑴转化反应后气体含乙炔 ⑴与转化联系 高 ⑵低沸塔温度低 ⑵调节热水量

⑶尾气排空关死产生压料 ⑶稳定尾排量 现象 ⑷塔内部构件有异常变化 ⑷停车检修 导致精馏操作恶化 15 单 体 中 高 沸 物 ⑴氯化氢过量太多 含量高 ⑵高沸塔塔釜温度过高 ⑴与转化联系 ⑵调节热水量

⑶高沸塔塔顶温度高

⑶调节热水量

⑷高沸塔再沸器排污不及 ⑷及时排污 时 16 +5 ℃ 水 中 有 单 ⑴成品冷或全凝器列管漏 体或乙炔 ⑵高低沸塔塔顶漏 ⑴焊接或更新 ⑵焊接或更新

⑶机前预冷器或乙炔预冷 ⑶焊接或更新 器漏 17 高 沸 塔 低 沸 塔 高沸塔、低沸塔再沸器漏 塔釜温度下降 18 高沸塔积料 ⑴塔板堵塞 ⑵塔釜蒸不出传热效果差 ⑴清塔 ⑵加大热水量或清塔釜 焊接或更换

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⑶回流量太大 19 -35℃盐水中有 尾气冷凝器漏 单体味 20 成 品 下 料 不 均 ⑴下料平衡管不通 匀或间断下料 ⑵成品冷凝器压力波动大

减小塔顶冷冻水量 焊接或更换

⑴清塔 ⑵调节系统压力

⑶成品冷凝器内存有惰性 ⑶打开成品顶部放空阀间 气体 21 尾 气 冷 凝 器 温 ⑴尾气结冰堵塞 度低但放空量 大造成尾气跑 料 ⑶粗氯乙烯纯度低 ⑷全凝器温度高 ⑶与转化器联系 ⑷增大盐水流量 ⑵尾气下料管堵塞 断放掉惰性气体 ⑴切换尾冷器化冰 ⑵清理

⑸低沸塔再沸器蒸发量过 ⑸调整塔釜温度 大 8.5 变压吸附故障判断及自动切换系统 8.5.1 装置可实现的切换方式 本装置主流程为 5-1-3&PP/VP(以下简写为 5V)工艺,当某一台吸附塔上的 程控阀因外部元件故障 (主要指电磁阀及控制线路故障等)导致程控阀不能正常 开关时,程序可自动或手动由 5-1-3&3PP/VP 工艺切换为 4-1-2&PP/VP(连续抽 空) (以下简写为 4V1)工艺运行,即切掉故障所在的吸附塔,切换后处理原料 气负荷、 氯乙烯和乙炔气体回收率等均不受影响,但是解吸气组分中的氯乙烯和 乙炔气体的浓度会略有降低。故障处理完毕后,再手动由 4-1-2&PP/VP 切回 5-1-3&PP/VP 工艺,装置恢复正常运行。 5-1-3&PP/VP 工艺只有 1 种运行方式, 4-1-2&PP/VP 有 5 种运行方式, 而 见表 4-1。 表 4-1 运行方式 4AV 4BV 4CV 1 A101B A101C A101D 4-1-2&PP/VP(连续抽空)工艺运行方式一览表 2 A101C A101D A101E
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3 A101D A101E A101A

4 A101E A101A A101B

切除塔 A B C

4DV 4EV

A101E A101A

A101A A101B

A101B A101C

A101C A101D

D E

8.5.2 运行方式切换的几点说明 8.5.2.1 当装置出现故障时,该切换系统在保证装置平稳运行,保证产品要求

的前提下, 将余下的吸附塔重新组合,连续不间断地向后续工段送出合格的产品 气。 8.5.2.2 5V 切换为 4V 有两种方式:自动和手动。自动切换是指计算机根据程控 阀阀检信号和压力信号自动判断故障并自动找出最近的部位自动切出, 手动切换 是指由操作人员根据故障发出切换指令后由计算机自动找出最近的部位切出。 这 2 种切换方式可由操作人员进行选择。 8.5.2.3 在程序切换的过程中,全部由计算机自动选择合适的时间和步骤完成

切换操作,无需操作人员干预,同时计算机会报警,提醒操作员处理故障。当故 障处理完毕后,再恢复主流程运行。 8.5.2.4 5V、4V 的时序各有一套时间参数储存在程序中,当程序在各种运行方 式间切换时,各步位的时间设定值会相应更换。 程序切换后, 切除的吸附塔所有阀门首先处于关闭状态。所有切除塔的程控阀可 以进行手动开关,并作出相应提示。在 4V 切到 5V 时,当切换指令确认后,程序 会自动将切入塔所有程控阀关闭,等待程序在适当步位切入

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9 氯乙烯工艺控制指标一览表
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 19 20 21 22 23 24 25 26 27 单 体 指标名称 总管氯化氢压力 混合器温度 混合脱水温度 脱水后混合气含水 预热器温度 热水槽温度 热水槽液位 转化器反应温度 C2H2:HCL Ⅰ转化器转化率 Ⅱ转化器转化率 汞吸咐器后转化率 碱洗浓度 Na2CO3 浓 度 游离碱 碱洗Ⅰ塔温度 碱洗Ⅱ塔温度 压缩机二级出口温 度 压缩机二级出口压 力 气柜高度 低沸塔釜压力 低沸塔顶温度 高沸塔压力 高沸塔温度 球罐液位 纯度 高沸物 乙炔 控制指标 ≤0.07MPa <45℃ -15~-10℃ ≤0.06% ≥75℃ 97±2℃ 50~80% 130~180℃ 1:1.05~1.1 C2H2≤30% C2H2≤3% C2H2≤3% 10%~15% <8% ≥2% ≤55℃ ≤55℃ ≤110℃ ≥0.55MPa 30~80% 0.55±0.02MPa 15~25℃ 0.2±0.1MPa ≤20℃ ≤80% ≥99.99% ≤120ppm ≤5ppm 连续 连续 1 次/小时 1 次/小时 连续 连续 连续 连续 连续 连续 1 次/1 小时 1 次/1 小时 1 次/1 小时 连续 连续 连续 连续 1 次/2 小时 1 次/班 1 次/班 1 次/2 小时 1 次/班 1 次/班 转化器出口 转化器出口 汞吸咐器后 碱洗塔釜 碱洗塔釜 TI21702 TI21703 TI22009 压缩机二级出 口 LICA21901 PI22122 TI22108 PI22124 TI22114 LIAS22201 受槽入口 受槽入口 受槽入口 监测频次 连续 连续 连续 1 次/每周二 分析频次 分析、监测地点 PI21501 PIA21506 TICA21503 预热器出口 TI21505 TI21801 LIA21801 转化器温度计 控制级 别 中控 司控 中控 司控 中控 中控 中控 司控 中控 中控 中控 中控 司控 司控 中控 中控 中控 中控 中控 中控 中控 中控 中控 中控 中控 中控 中控 关 键 过程 工艺 控 制 点 关键过程工艺控制 点 关键过程工艺控制 点 关键过程工艺控制 点 备注

37

28 29 30 31 32 33

酸贮槽液位 酸中含汞 配碱槽浓度 压缩机一级出口温 度 压缩机一级出口压 力 净化气含 乙炔 净化气含 氯乙烯

≤80% <0.5PPm 10~15% ≤110℃ ≤0.3MPa ≤103ppm ≤13ppm

1 次/小时 抽查 每罐一次 1 次/小时 1 次/小时 连续 连续

酸贮槽 酸贮槽 配碱槽 压缩机一级出 口 PIA22010/1~4

中控 中控 中控 中控 中控 中控 中控 关 键 过程 工艺 控 制 点 关 键 过程 工艺 控 制 点

10 氯乙烯报警值、连锁值一览表
仪表位号 用途 测量 范围 单位 高 报警设定值 高 高 LIA-21801 PI-21501 PI-21502 PIA-21509 热水槽液位指示报警 混合器进口 HCL 压力指示 混合器进口 C2H2 压力指示 CHWS(5)-21501 管线冷冻水 压力指示报警 TIA-21502 混合器进口 C2H2 温度指示 报警 TICA-21503 混合器冷凝器出口温度指示 调节报警 TIA-21505 混合器预热器出口温度指示 报警 TIA-21506a TIA-21506b TIA-21801 混合器出口温度指示报警 混合器出口温度指示报警 热水输送泵出口温度指示报 警 TIA-21601a~ h/1~23 TIA-21602a~ 转化器 R21601/1~23 上下八 点温度指示报警 转化器 R21602/1~23 上下八 0~250 ℃ 180 0~250 ℃ 180 0~50 0~50 0~150 ℃ ℃ ℃ 25 25 45 45 80 0~150 ℃ 90 70 -50~0 ℃ -12 -16 0~50 ℃ 15 5 低 低 低 连 锁 备注

901
0~100 0~100 0~500

mm
KPa KPa KPa

80

40
40 45

20

300

350

150

38

h/1~23 TIA-21603a~ c/1~2 LICA-21901 PIA-22010/1 ~4 PA-22012

点温度指示报警 汞吸附器温度指示报警 0~200 ℃ 90

气柜高度指示调节报警 压缩机机油压力指示报警

0~100 0~1.0

% KPa

90

95

30 0.15

25

压缩机冷却水入口总管压力 报警

MPa

0.15

PA-22013/1~ 4 TIA-22004

压缩机机油压力报警、联锁

MPa

0.12

0.12

S22001 出口氯乙烯温度指示 报警

0~100



60

46

TA-22005/1~ 4 TA-22006/1~ 4 LICA-22103 LICA-22105 LIA-22106/1 ~2

压缩机一级排气温度报警



110

压缩机二级排气温度报警



120

T22101 液位指示控制 T22102 液位指示控制 V22102/1~2 液位指示控制

0~100 0~100 0~100

% % %

85 80 90 40 95

50

35

11 安全生产注意事项 11.1 严格控制混合冷凝器(E21503/1~3)出口温度,防止因温度过高造成脱水 效果不好,过低管壁盐酸结冰,传热效果不良。 11.2 根据原料气纯度及时调节 HCL/C2H2=1.05~1.10:1,确保乙炔反应完全,延长触媒使 用寿命。 11.3 时刻注意尾排压力,防止压力过高快速排放,造成污染和浪费,且威胁安全生产。 11.4 加强排污,防止设备及管道堵塞,威胁安全生产。 11.5 聚氯乙烯生产安全技术规定 11.5.1 物料的安全要求
39

11.5.1.1 主要物料及辅助材料的使用和贮运中的要求: 11.5.1.2 氯气有毒,有腐蚀性; 11.5.1.3 氢气易燃易爆;纯度要大于 98%,含氧量应小于 0.3%; 11.5.1.4 氯化汞 剧毒;应专库贮存,专人保管。 11.5.2 物料及中间体使用要求 11.5.2.1 氯化氢游离氯≤20PPM,含氧小于 0.4%; 11.5.2.2 氯乙烯易燃,有麻醉性,与空气混合形成爆炸性混合物;纯度达 70%以上可送 气柜; 11.5.2.3 乙炔易燃易爆,纯度应大于 98.5%,并不含硫,磷;严禁与铜,汞,银等直接 接触。 11.6 生产安全技术规定 11.6.1 氯乙烯气柜允许使用容积应在公称容积 20~80%范围内,雷雨或七级以上的大风 天气,气柜使用容积不得超过公称容积的 60%;氯乙烯气柜 30 米内严禁烟火。 11.6.2 乙炔管道和设备严禁负压。 11.6.3 氯乙烯合成混合器温度(TI21506)在高报时应及时与氯化氢联系,在高高报时立即 停送乙炔,以免混合器发生爆炸 (M21501 设有超温报警装置)。 11.6.4 拆卸转化器大盖前,应将转化器内温度降至 60℃以下,以减少汞蒸气。 11.6.5 氯乙烯精馏系统法兰连接处,禁止使用橡胶垫片。 11.6.6 进入 VCM 受槽、单体球罐等设备内进行清理检修工作时,必须先通氮气置换, 排除设备内残留气体,当分析设备内易燃易爆气体浓度为 1%以下时,再用空气置换, 至设备内氧含量>16%并于系统隔离,设备外要有熟悉生产的专人监护。 11.6.7 乙炔,氯乙烯合成管道设备,禁止用铁器敲打。 11.6.8 氯乙烯贮槽装载容积,不得超过 85%。 11.7 机电设备的安全技术规定

40

11.7.1 安全装置 11.7.1.1 乙炔放空管阻火器应定期检查保证完好。 11.7.1.2 生产厂房及气柜的避雷设施应完好,乙炔、氯乙烯管道应设有消除静电装置; 定期检测防静电的接地电阻,其值应小于 100 欧姆。 11.7.1.3 VCM 受槽,单体球罐等压力容器上的安全阀应灵敏好用 ,安全阀,压力表要 定期校验。 11.7.1.4 合成,转化岗位,工业水甩头应保证畅通。 11.7.1.5 合成系统氮气置换时,置换完后应将软胶管及时拔掉。 11.7.2 对机电设备的特殊要求 11.7.2.1 氯乙烯合成应符合 Q-1 级场所的防爆要求。 11.7.2.2 自控切断阀 SV21501、SV21502,应保证完好可靠。 11.7.2.3 氯乙烯受槽、球罐槽等压力容器必须符合压力容器安全监察规程对设计制造和 使用的要求。 11.7.2.4 设备,管道检修前,必须将物料放净;严禁带压检修。 11.8 化工设备的动火措施应包括下列方面: 11.8.1 动火地点的空间, 设备, 管道等均应取样分析; 各种易燃易爆气体均要求小于 0.5% 为合格;置换时使用的氮气纯度应在 97%以上。 11.8.2 对可能存有易燃易爆气体的死角,应设法排净。 11.8.3 打开设备人孔。 11.8.4 凡检修的设备,管道与正在生产的设备,管道的联通处,检修前必须加盲板或拆 下一段管道,有水封处应加水封住。 11.8.5 与上,下工序联系,指定专人监护。 11.8.6 动火期间如客观条件有所改变,则必须停止动火,重新取样分析,合格后方可继 续动火。次日动火应重新分析。

41

11.8.7 检修后开车前应先进行气密试验,再以氮气置换至含氧小于 3%。 11.9 劳动保护和劳动环境的安全规定 11.9.1 个人防护 11.9.1.1 接触氯化氢者,必须备有个人专用的过滤式防毒面具。 11.9.1.2 转化合成岗位必须备有过滤式防毒面具及 长管式防毒面具。 11.9.1.3 接触氯化汞触媒人员,必须使用防毒面罩。 11.9.1.4 接触酸、碱、汞人员戴防护眼镜和手套。 11.9.2 应定期检测生产岗位空气中有毒有害物质的含量,其最高允许浓度: 乙炔 500mg/m3 氯 1mg/m3 汞 氯乙烯 15mg/m3 二氯

乙烷 25 mg/m3 11.9.3 其它工业卫生要求

0.01mg/m3

11.9.3.1 翻倒触媒的人员,饮食前必须洗手,洗脸,刷牙,下班后洗澡、更衣。 11.9.3.2 凡氯化汞接触到皮肤,必须立即热水洗净。 11.10 附则 11.10.1 消防器材的正确使用 11.10.1.1 乙炔着火应使用 CO2 或干粉灭火器扑救,禁止用水或泡沫灭火器。 11.10.1.2 乙炔管道、设备,一旦着火,应首先用氮气灭火,并辅以 CO2 或干粉灭火器。 严禁用水或泡沫灭火器扑救。 11.10.1.3 电器设备着火应使用 CCL4 灭火器,并立即切断电源。 11.10.1.4 其它可燃,易燃物(如泡沫塑料,橡胶垫,油类等)着火,可使用泡沫灭火器 扑灭。 11.10.2 人身事故的现场急救 11.10.2.1 乙炔,氯乙烯中毒,应立即将中毒者移至空气新鲜处,静卧,松衣带,注意保 暖,严重者应及时送医院治疗。

42

11.10.2.2 盐酸溅入眼内,应立即用大量清水冲洗。 11.10.2.3 皮肤被碱灼伤,应立即用大量清水冲洗,如溅入眼内,用大量清水冲洗后,应 立即就医。 11.10.2.4 遇到触电事故,应立即切断电源,将触电者移至空地,如窒息应做人工呼吸, 并及时送医院抢救。 12 设备一览表(见附表)
序 号 1 位 号 名 称 规格型号 主体 材质 氟合金 氟合金 SS304 内衬 材料 填料 (密封) 形式 WB¢40 WB¢40 单端面 机封 填料 汽蚀余量:4m 备 注

P21501

酸泵 酸泵 碱液循环泵

65FSB-15L 65FSB-25L IH100-65-315

2 P21701/1,2 3 P21702/ 1,2,3,4 P21801/ 1,2,3,4

4

热水输送泵

12SHR13

HT200

5 P22101/1,2 6 P22105/1,2 7 P22201/1,2 8

进料泵 送料泵 输送泵

LY50-160 LY100-200 LY50-250

SS SS SS

双封 双封 双封

NPSHr:1.5m NPSHr:1.7m NPSHr:1.3m

C22001/ VCM 压缩机 LW250/882KT85 1,2,3,4
塔体和塔 板 FRP 泡罩 φ 2600×16000 CPVC 填料层高度 4.2m 液体分布 塔板数 5 层 器 PVC 填料—— 陶瓷

9

T21701

组合塔

型号 IF125-100-160 Q=160m3/h, H=32m, 10 P21701/3,4 浓酸循环泵 n=2900rpm, N=30kW 配用电机 Y200L1-2/30 11 E21704/1,2 浓酸冷却器

氟塑料 合金

型号 GH110-210 石墨 A=210m2, 支座直

43

径 1596mm 总高度 5285mm 12 E21501/1,2 13 E21503/1,2 14 E21504/1,2 15 16 17 18 19 E21505 E21701 E21702 E21703 V21503 氯化氢 预冷器 混合气 冷凝器 混合气 预热器 活化氯化氢 冷凝器 氯乙烯一级 冷却器 氯乙烯二级 冷却器 降膜吸收器 酸贮槽 酸贮槽 集水器 工业水 冷却器 蒸汽冷凝器 机前预冷器 机后冷却器 初冷凝器 全凝器 ¢1120× 6310 ¢1120× 6510 ¢1120× 6510 ¢400× 4000 ¢1120× 6500 ¢1120× 6500 ¢1100× 5730 ¢1400× 3000 ¢2400× 4800 ¢1600× 1988 KD-200 ¢500× 2983 ¢1000× 2991 ¢1400× 2978 ¢1000× 2989 ¢1400× 5979 ¢1200× 2977 钢衬胶 硬橡胶 /石墨 钢衬胶 硬橡胶 /石墨 钢衬胶 硬橡胶 /石墨 钢衬胶 硬橡胶 /石墨 石墨 石墨 石墨 FRP FRP 搪玻璃 16MnR 16MnR/ Q235A 16MnR/ 10# 16MnR 16MnR 16MnR/ 10# 16MnD R /10# 16MnR Q235B Q235B J2-0387 J2-0377 J2-0375 J2-0376 J2-0380 J2-0381 硬橡胶 硬橡胶

20 V21702/1,2 21 22 23 24 25 26 27 S22101 E21704 E21801 E22001 E22002 E22101 E22102/ 1,2,3

28 E22103/1,2 尾气冷凝器

¢1200× 2977

J2-0382

29 E22104/1,2 成品冷凝器 30 E22105 低塔再沸器

¢1400× 2979 ¢1500× 2987 ¢1600× 2987

J2-0383 GFQ-1 GF-1

31 E22106/1,2 高塔再沸器

44

32 33 34

E22107 E22108 E22109 F21501/ 1,2,3,4 F22101/1,2 ,

残液加热釜 残液分凝器 回收尾气 冷凝器 酸雾过滤器

¢1400× 2300 ¢450× 1477 ¢400× 1977

16MnR/ 20# 16MnR/ 10# 16MnR/ 10# 16MnD R 16MnR 16MnR C.S 16MnR 石墨/钢 件 石墨/钢 件 石墨/钢 件 PE PE 氟硅油浸渍 5-10μ m 玻 璃布 14 231 帆布 231 帆布 滤网 304 60 目

J1-0957 J2-0384 J2-0385

35

¢1800× 2405

J4-0406`

36

过滤器 过滤器

¢400× 600 ¢400× 600 ¢500× 940 BFA ¢1200× 2250

J4-0411 J4-0412

37 F22102/1,2

38 F22201/1,2 VCM 过滤器 39 40 M21501 E21804/1 气体混合器

J1-0924

氯化氢冷却 YKB 型 60M3 器 脱析塔 SMJ-800

41

T21801

42

E21802

再沸器

YKB 型 60M3

43

E21803

双效换热器 YKB 型 60M3

石墨/钢 件

44

E21804/1 稀酸冷却器 YKB 型 50M3

石墨/钢 件

型号 IF65-50-160A Q=22.5m3/h, H=26m, 45 P21701/5,6 浓酸输送泵 n=2900rpm, N=5.5kW 配用电机 Y132S1-2/5.5

氟塑料 合金

45

46

缓冲罐

V22107

D1600*6300 V=25m
3

16MnR

47

产 品 气 缓 V22108/9 冲罐

V=11.8m

3

16MnR

48 49 50 51 52 53

真空泵 真空泵 鼓风机 预热器 冷凝器 冷凝器

P101A-B P101C C101-B E22107 E22108 E22109

WL-200A WLW-150B ARB 65N DN325 F=20m
2

F=8m

2

DN325 F=11.4m2

54 55 56 57 58 59 60

T21704 T22101 T22102 T22103 S22001 S22002 S22102

碱洗Ⅱ塔 低沸塔 高沸塔 残液回收塔 气液分离器 油分离器 碱液受槽

¢ 16MnR 1500/1800× 11705 ¢1000× 20334 ¢1200× 23180 ¢500× 9270 ¢1400× 2200 ¢1200× 2200 ¢1000× 800 ¢2000× 3200 ¢1200× 1000 ¢1400× 2500 ¢1400× 1500 Q235B Q235B 16MnR /10 16MnR 16MnR 16MnR 16MnR 16MnR 16MnR 16MnR

PO

筛板 TA10 塔板 塔板 陶瓷拉西环 丝网除雾器

J3-0145 DT1000-1 GT-1 J3-0148 J1-0914 J1-0916 J1-0949

61 K22101/1,2 固碱干燥器 62 63 64 V21501 V21502 V21701 乙炔砂封 集水器 气液分离器

固碱 拉西环 50× 5 50×

J4-0413 J1-0961 J1-0920

PE

J1-0921

46

65

V21703

碱配制槽

¢1400× 3000

Q235A

J1-0922

66

V21801

热水槽

¢4000× 7000

Q235A 活性炭 ¢3×6

J1-0934

67 V21601/1,2 68 69 70 71 72 V21901 V21902 V22001 V22002 V22101

汞吸附器 氯乙烯气柜 气液分离器 机后缓冲器 集油器 水分离器

¢2600× 4200

16MnR

J4-0409 J1-0872 J1-0881 J1-0915 J1-0917 J1-0951 J1-0952 J1-0950 J1-0946

¢ Q235A 15900/15000× 7200

¢1500× 2006 ¢1200× 2200 ¢400× 1200 ¢4000× 6300 ¢4000× 6300 ¢1400× 1600 ¢1200× 1800

Q235A 16MnR 16MnR 16MnR 16MnR 16MnR 16MnR

73 V22102/1,2 VCM 受槽 74 75 V22104 V22105 残液受槽 EDC 受槽 1#

76

V22106

EDC 受槽 2#

¢1200× 1800

16MnR

J1-0947

77

V22201 R21601/ 1~23 R21602/ 1~23 L21601/ 1,2,3,4 L22001 L22101

VCM 球罐

¢12300× 24

16MnR 耐酸陶 耐酸陶瓷环 Q235B 瓷 砖 /10 催化剂 495 耐酸陶 耐酸陶瓷环 Q235B 瓷 砖 /10 催化剂 495

J1-0873

78

转化器

¢2400× 2972

J2-0370

79

转化器

¢2400× 2972

J2-0370

80 81 82

电动葫芦 手动葫芦 电动葫芦 SG2 BWH42

13 工艺流程图(见附表)
47


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