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中职车工实习实训教案_图文

课题一、车工入门知识
一、实习教学要求 1、 文明生产和安全技术的知识 2、 车床简介及保养 二、相关工艺知识 1、安全文明生产 坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全,防止工 伤和设备事故的根本保证, 同时也是工厂科学管理的一项十分重要的 手段它直接影响到人身安全、产品质量和生产效率的提高,影响设备 和工、夹、量具的使用寿命和操作工人技术水平的正常发挥。安全、 文明生产的一些具体要求是在长期生产活动中的实践经验和血的教 训的总结,要求操作者必须严格执行。 2、文明生产要求:十不准原则: 一、 不准闲谈打闹;二、 不准擅自离开工作岗位; 三、 不准干私活;四、 不准私自带走具出车间; 五、 不准乱丢乱放材料与工件;六、 不准生火玩火; 七、 不准使设备带病运行;八、 不准擅自拆修设备; 九、 不准乱拿别人的工具材料; 十、 不准顶撞指导教师和师傅。 3、车床操纵练习 1. 车床各部分名称:
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(1)主轴部分(2)挂轮箱部分(3)进给部分(4)溜板部分 (5)尾座 2.车床各部分传动关系 电动机输出的动力,经皮带传给主轴箱带动主轴、卡盘和工件 作旋转运动。此外,主轴的旋转还通过挂轮箱、进给箱、光杠或丝杠 到溜板箱,带动床鞍、刀架沿导轨作直线运动。 三、操纵练习步骤 1.床鞍、中滑板和小滑板摇动练习 (1)中滑板和小滑板慢速均匀移动,要求双手交替动作自如。 (2)分清中滑板的进退刀方向,要求反应灵活,动作准确。 2.车床的启动和停止 练习主轴箱和进给箱的变速,变换溜板箱的手柄位置,进行纵 横机动进给练习。 四、注意事项 1.倒顺电气开关不准连接,确保安全。 2.变换车速时,应停车进行。 3.车床运转操作时,转速要略慢,以免发生事故。

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课题二、车削外圆
一、实习教学要求: 1、合理组织工作位置,注意操作姿势。 2、用手动进给均匀的移动床鞍(大滑板) ,中滑板,和小滑板, 按图样要求车削工件。 3、掌握试切削,试测量的方法车削外圆。 4、遵守操作规程,养成文明生产,安全生产的良好习惯。 二、相关工艺知识 1、车刀安装时,应使刀尖对准工件中心,主切削刃与工件中心 线垂直。如果主切削刃与工件中心线不垂直,将会导致车刀的 工作角度发生变化,主要影响车刀主偏角和副偏角。 2.粗精车的概念 车削工件,一般分为粗车和精车。 (1) 、粗车、在车床动力条件允许的情况下,通常采用进刀深、 进给量大、低转速的做法,以合理的时间尽快的把工件的余量 去掉。 (2) 、精车、精车是车削的末道工序,为了使工件获得准确的 尺寸和规定的表面粗糙度、操作者在精车时、通常把车刀修磨 的锋利些,车床的转速高一些,进给量选的小一些。

3、用手动进给车削外圆、平面和倒角 (1) 、车平面的方法:开动车床使工件旋转,移动小滑板或床
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鞍控制进刀深度,然后锁紧床鞍,摇动中滑板丝杠进给、由工件外向 中心或由工件中心向外进给车削。见下图。

(2) 、车外圆的方法: ①移动床鞍至工件的右端、用中滑板控制进刀深度、摇动小滑 板丝杠或床鞍纵向移动车削外圆,一次进给完毕,横向退刀,再纵向 移动刀架或床鞍至工件右端,进行第二、第三次进给车削,直至符合 图样要求为止。 ②再在车削外圆时,通常要进行试切削和时测量。 (3) 、倒角、当平面、外圆车削完毕,然后移动刀架、使车刀 的切削刃与工件的外圆成 45?夹角,移动床鞍至工件的外圆和平面的 相交处进行倒角,所谓 1X45?是指倒角在外圆上的轴向距离为 1mm. 三、看生产实习图和确定练习件的加工步骤: 见附页: 四、容易产生的问题和注意事项: 1、工件平面中心留有凸头,原因是刀尖没有对准工件中心,偏 高或偏低。 2、平面不平有凹凸,产生原因是进刀量过深、车刀磨损,滑板 移动、刀架和车刀紧固力不足,产生扎刀或让刀。
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3、车外圆产生锥度,原因有以下几种: (1)用小滑板手动进给车外圆时,小滑板导轨与主轴轴线不平 行。 (2)车速过高,在切削过程中车刀磨损。 (3)摇动中滑板进给时,没有消除空行程。 (4)车削表面痕迹粗细不一。主要是手动进给不均匀。 (5)变换转速时应先停车,否则容易打坏主轴箱内的齿轮。 (6)切削时应先开车,后进刀。切削完毕时先退刀后停车,否 则车刀容易损坏。 (7)用手动进给车削时,应把有关进给手柄放在空档位置。

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课题三、高速钢外车刀刃磨
一、实习教学要求 1.懂得车刀刃磨的重要意义。 2.初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。 3、遵守操作规程,养成文明生产,安全生产的良好习惯。 二、相关工艺知识 1、车刀的刃磨 (1)粗磨 ①磨主后面,同时磨出主偏角及主后角,见下图 a。 ②磨副后面,同时磨出副偏角及副后角,见下图 b。 ③磨前面,同时磨出前角,见下图 c。 现以刀尖角为 90°的外圆车刀为例介绍如下:

(2)精磨 ① 修磨前面;②修磨主后面和副后面; ③修磨刀尖圆弧,见上图 d。 (3)刃磨车刀的姿势及方法 ① 人站立在砂轮侧面,以防砂轮碎裂时,碎片飞出伤人。 ② 两手握刀的距离放开,两肘夹紧腰部,这样可以减小磨刀

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时的抖动。磨刀时,车刀应放在砂轮的水平中心,刀尖略微上翘约 3°~8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂 轮时,刀尖需向上抬起,以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。 磨主后面时,刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度,见上图 a; 磨副后面时,刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度,见上图 b。 修磨刀尖圆弧时,通常以左手握车刀前端为支点,用右手转动 车刀尾部,见上图 d. 5.检查车刀角度的方法 (1)目测法 (2)量角器和样板测量法 三、注意事项 1.车刀刃磨时,不能用力过大,以防打滑伤手。 2.车刀高低必须控制在砂轮水平中心,刀头略向上翘,否则会 出现后角过大或负后角等弊端。 3.车刀刃磨时应作水平的左右移动,以免砂轮表面出现凹坑。 4.在平形砂轮上磨刀时,不允许砂轮侧面刃磨。 5.刀时要求戴防护镜。 6.刃磨高速钢车刀时,应随时用水冷却,以防车刀过热退火, 降低硬度。 7.在磨刀前,要对砂轮机的防护设施进行检查。如防护罩壳是 否齐全;有托架的砂轮,其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。 8.结束后,应随手关闭砂轮机电源。 四、教师巡回指导.
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课题四、机动进给车削外圆
一、实习教学要求: 1、练习机动进给车削外圆和平面的方法。 2、练习用游标卡尺测量工件的长度和外圆。 3、会用划线盘找正工件。 4、掌握调整机动进给手柄位置的方法。 二、相关工艺知识。 1、机动进给比手动进给又很多的优点,如操作力,进给均匀, 加工后工件表面粗糙度小等。但机动进给是机械传动,操作者对车床 手柄位置必须相当熟悉,否则在紧急情况下容易损坏工件或机床,使 用机动进给的过程如下: 纵向车外圆过程如下: 启动机床工件旋转 ? 试切削? 机动进给 ? 纵向车外 ? 改用手动进给 ? 车

圆? 车至接近需要长度时停止进给 至 长度尺寸 ? 退刀 ? 横向车平面过程如下: 启动机床工件旋转 停车。

? 试切削? 机动进给 ? 横向车

平面 ?车至工件中心时停止进给 ? 改用手动进给 ? 车至工件 中心? 退刀 ? 停车。 2、控制两端平行度的方法: 以工件先车削的一端外圆和台阶平面为基准,用划线盘找 正,找正的正确与否,可在车削过程中用外径千分尺检查,如发现偏
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差,应从工件最薄处敲击,逐次找正。 三、加工步骤: 1、 用卡盘夹住工件φ 46 外圆长 20 左右,找正夹紧。 2、 粗精车平面、外圆,尺寸达到要求,倒角 2×450。 3、 调头夹住外圆φ 43 一端,长 80 左右 4、 粗精车平面、外圆,尺寸达到要求,倒角 2×450 5、检查卸车。 四、容易产生的问题和注意事项: 1、 初学者使用机动进给注意力要集中, 以防滑板等与卡盘碰撞。 2、粗车切削力较大,工件易发生移位,在精车接刀前应进行一 次复查。 五、教师巡回指导

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课题五、 车削台阶工件
一、 实习教学要求

1、 握车削台阶工件的方法 2、 巩固用划线盘找正工件外圆和反平面的方法 3、 掌握游标卡尺的使用方法 二、 相关工艺知识

在同一工件上有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起象台阶 一样,就称它为台阶工件,俗称台阶为“肩胛”。台阶工件的车削, 实际上就是外圆和平面车削的组合, 因此在车削时必须注意兼顾外圆 的尺寸精度和台阶长度的要求。 1、 台阶工件的技术要求 台阶工件通常和其他零件结合使用,因此它的技术要求一般有 以下几点: (1) 、各档外圆之间的同轴度 (2) 、外圆和台阶平面的垂直度 (3) 、台阶平面的平面度 (4) 、外圆和台阶平面相交处的清角 2、车刀的选择和装夹 车削台阶工件,通常使用 90?外圆车刀。 车刀的装夹应根据粗、精车和余量的多少来区别。 3、车削台阶工件的方法

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车削台阶工件时,一般分粗精车进行,粗车时的台阶长度除第 一档台阶长度略短些外(留精车余量)其余各档可车至长度,精车台 阶工件时,通常在机动进给精车至近台阶处时,以手动进给代替机动 进给,档车至平面时,然后变纵向进给为横向进给,移动中滑板由里 向外慢慢精车台阶平面。以确保台阶平面和轴心线的垂直。 4、阶长度的测量和控制方法 车削前根据台阶的长度先用刀尖在工件表面刻线痕,然后根据 线痕进行粗车。当粗车完毕后,台阶长度已经基本符合要求,在精车 外圆的同时,一起控制台阶长度,其测量方法通常用钢直尺检查,如 精度较高时,可用样板,游标深度尺等测量。 5、工件的调头找正和车削 根据习惯的找正方法,应先找正近卡爪处工件外圆,后找正台 阶处反平面,这样反复多次找正才能进行切削,当粗车完毕时,宜在 进行一次复查,以防粗车时发生移位。 三、容易产生的问题和注意事项 1 、台阶平面和外圆相交处要清角,防止产生凹坑和出现台阶。 2 、台阶平面出现凹凸,其原因可能时车刀没有从里到外横向进 给或车刀装夹主偏角小于 90?,其次与刀架,车刀,滑板等发生位移 有关。 3 、 多台阶工件长度的测量, 应从一个基面测量, 以防积累误差。 4 、平面与外圆相交处出现较大的圆弧

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课题六、切断刀刃磨
一、实习教学要求 1、 了解切断刀的刃磨方法。 2、 了解切断刀几何角度。 二、相关工艺知识 1、 切断刀几何角度

前角 副偏角

100~150

主后角

α 0=6~8 副后角

主偏角 α
/ 0

k=900

k/=10 ~1.30

=10~30

刀头宽度 :一般按经验公式计算 : a=(0.5~0.6)√D a:为刀头宽度 毫米 D:工件直径 毫米 H: 切入深度

刀头长度: L=H+(2~3) L:刀头长度 mm 三、刃磨方法和步骤 1、选择砂轮、氧化铝和冷却液。

2、粗磨成形
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1、两手握刀,前刀面向上。按 L×a 首先刃磨右侧副后面使刀头 靠左,成长方形。 2、粗磨左右副偏角和副后角,粗磨主后角。 3、精磨 首先精磨左副后刀面,连接刀尖与圆弧相切,刀体顺时针旋转 10-20,刀体水平旋转 10---30,刀尖微翘 30 左右,同时磨出副后角和 副偏角。刀侧与砂轮的接触点应放在砂轮的边缘处。 1).精磨右侧副后角和副偏角。2).修磨主后刀面和后角 60~80。 3).修磨前刀面和前角 50~200。4).修磨刀尖圆弧。 五、注意事项 1. 卷屑槽不宜过深,.一般 0.75-----1.5 ㎜。 2. 防止磨成台阶形,切削时切屑流出不顺利,排屑困难,切 削力增加刀具强度相对降低易折断。 3. 两侧副后角应对称相等,否则会使刀头受力而折断。图示:

4. 两侧副偏角要对称相等平直、前宽后窄。图示:

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5. 高速钢车刀要随时冷却以防退火。 六 、教师巡回指导

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课题七、切垫片 一、 实习教学要求

1 掌握直进法和左右借刀法切断工件。 2 巩固切断刀的刃磨和修正方法。 3 对于不同材料的工件,能选用不同角度的车刀进行切断并要 求切割面平整光洁。 二、相关工艺知识 在车床上把较长的工件切断成短料或将车削完成的工件从原材 料上切下这种加工方法叫切断。 1 .切断方法

(1) 用直进法切断工件:所谓直进法是指垂直于工件轴线方向 切断,这种切断方法切断效率高,但对车床刀具刃磨装夹有较高的要 求,否则容易造成切断刀的折断。 (2) 左右借刀法切断工件:在切削系统(刀具、工件、车床) 刚性等不足的情况下可采用左右借刀法切断工件, 这种方法是指切断 刀在径向进给的同时,车刀在轴线方向反复的往返移动直至工件切
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断。 (3)反切法切断工件 反切法是指工件反转车刀反装这种切断方法易用于较大直径 三、看生产实习图确定练件的加工步骤

加工步骤 1、装夹工件,离卡盘 25mm; 2、用钻夹套夹紧中心钻打中心点,主轴转速为 700 r/min; 3、再换用?12mm 钻头钻孔,主轴转速为 298 r/min; 4、装外圆刀、切断刀和倒角刀,刀具中心高要对准; 5、机动粗车外圆,将尺寸车到?24.3 mm 6、精车外圆,保证?24 尺寸到公差范围内;用千分尺量 7、用倒角刀倒各个角; 8、切断工件,保证工件两边的平行度以及 3 mm 的尺寸。 四、容易产生的问题和注意事项 1 被切工件的平面产生凹凸其原因是 (1)切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致造成让刀,因而使工 件平面产生凹凸。 (2)窄切断刀的主刀刃与工件轴心线有较大的夹角,左侧刀尖
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有磨损现象进给时在侧向切削力的作用下刀头易产生偏斜, 势必产生 工件平面内凹。 (3)主轴轴向串动。 (4)车刀安装歪斜或副刀刃没磨直。 3 切断刀折断的原因 (1) 工件装夹不牢靠切割点远离卡盘在切削力作用下工件抬起 造成刀头折断。 (2)切断时排屑不良铁屑堵塞造成刀头载荷过大时刀头折断。 (3) 切断刀的副偏角副后角磨的太大削弱了刀头强度使刀头折 断。 (4)切断刀装夹跟工件轴心线不垂直主刀刃与轴线不等高。 (5)进给量过大切断刀前角过大。 (6)床鞍中小滑板松动切削时产生扎刀致使切断刀折断。 五、教师巡回指导

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课题八、导套加工
一、实习教学要求: 1、了解钻头的装拆方法和钻孔方法 2、懂的切削用量的选择和切削液的使用 3、表面粗糙度的提高 二、相关工艺知识 1、麻花钻的选用:选用φ 7.8 麻花钻 2、钻头的装夹:用钻夹头装夹再把钻夹头的锥柄插入尾座锥孔 3、钻孔的方法: (1) 、端平面 (2) 、用中心钻打点 (3) 、找正尾座,使用钻 头对准中心孔进行钻孔 4、加工步骤:

1) 、用自定心卡盘夹住外圆,伸出 50mm 长左右,找正并夹紧 2) 、车端面并钻中心孔 3) 、钻孔φ 7.8 4) 、粗精车外圆φ 16 长 40mm
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5) 、粗精车台阶φ 12 长 9mm 6) 、倒角、切断 三、容易产生的问题和注意事项 1、中心钻易折断; 原因:1)端面留有凸台 2)中心钻未对准工件旋转中心 3)转速太低,进给太大 4)铁屑阻塞,中心钻磨损 2、钻削时需加切削液,以防钻头发热退火 3、须经常退出钻头排削,以免“咬死”或折断 四、学生练习,教师巡回指导

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课题九、前顶尖加工
一、实习教学要求: 1、了解顶尖的种类、作用及其优缺点 2、掌握转动小拖板车前顶尖的方法 3、加强台阶的练习 二、相关工艺知识 1、顶尖的作用是定中心,承受工件的重量和切削时的切削力 2、顶尖分类:前顶尖和后顶尖 3、优点:制造装夹方便,定心准确 缺点:硬度不够,容易磨损 3、 加工步骤:

(1) 、用三爪自定心卡盘找正并夹紧工件,工件伸出 100mm 长 (2) 、车端面,划线确定各尺寸长 (3) 、粗精车各外圆 (4) 、转动小拖板车 60゜锥体 (5) 、检查并切断工件
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三、注意事项 1、小拖板转动角度误差大 2、锥面容易出现曲线,原因是刀没严格对准工件中心 3、因双手配合不熟练,造成锥面表面粗糙度大 4、总长误差大 四、学生练习教师巡回指导

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课题十、 车削莫氏锥度
一、实习教学要求: 1、掌握转动小滑板车削圆锥体的方法。 2、根据工件的锥度,会计算小滑板的旋转角度。 3、掌握锥度检查的方法:使用量角器和卡尺检查;使用套规检 查,涂色检查要求接触率%50~%60。 二、相关工艺知识 1、 转动小滑板车圆锥体的特点 (1)、能车圆锥角度较大的工件,可超出小滑板的刻度范围。 (2)、能车出整个圆锥体和圆锥孔,操作简单。 (3)、只能手动进给,劳动强度大,但不易保证表面质量。 (4)、受行程限制只能加工锥面不长的工件。 2、小滑板转动角度的计算: 可应用公式计算圆锥半角:tan a/2=C/2=D-d/2L 3、检查锥度的方法:1) 、用量角器测量(适用于精度不高的圆 锥表面) 2)、用套规检查(适用于较高精度锥面)

4、莫氏锥度分成 7 个号码:0、1、2、3、4、5、6,其中最小的 是 0,最大的是 6 号 5、加工步骤:

(

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1、工件伸出 50mm 长,找正并夹紧 2、粗精车外圆φ 20 并滚花 3、调头装夹,定总长,车外圆至φ 32 4、转动小滑板角度 1゜29′15′′ 5、用量角器检查,合格卸车 三、注意事项 1、 车刀必须对准工件旋转中心,避免产生双曲线误差。

2、 车削圆锥体前对圆柱直径的要求,一般按圆锥体大端直径 放余量1mm左右。 3、 应两手握小滑板手柄,均匀移动小滑板。 4、 车时,进刀量不宜过大,应先找正锥度,以防车小报废。 精车余量0.5mm。 5、 用量角器检查锥度时,测量边应通过工件中心。用套轨检 查时,工件表面粗糙度要小,涂色要均匀,转动一般在半圈之内,多 责易造成误判。 6、 当车刀在中途刃磨以后装夹时,必须重新调整,使刀尖严 格对准中心 四、学生练习,教师巡回指导

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课题十一、车成型面和表面修饰
一 、实习教学要求 1、掌握车手柄的步骤和方法 2、按图样要求用样板进行测量 3、掌握简单的表面修光方法 二 、相关工艺知识 1、成型刀具. 针对木柄锉刀把,要求学生用废旧锉刀磨出小圆头车刀及切断 刀。

2、车削方法 1〉 双手控制法: 用双手同时摇动中滑板手柄和大滑板手柄, 并通过目测协调双手进退动作, 使车刀走过的轨迹与所要求的手柄曲 线相仿。 其特点是 灵活方便 不需要其他辅助工具,但需有较灵活得操 作技术。 2〉操作步骤:以作业图为例

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三、注意事项: 1、要求培养学生目测能力和协调双手控制进的技能。 2、用纱布抛光是要注意安全。 四、学生练习教师巡回指导

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课题十二、车外螺纹
一、 实习教学要求

(1)了解三角形螺纹的用途和技术要求。 (2)能根据工件螺距,查车床进给箱的铭牌表及调整手柄位置 和挂轮。 (3)能根据螺纹样板正确装夹车刀。 (4)掌握车三角形螺纹的基本动作和方法。 (5)掌握用直进法车三角形螺纹的方法,要求收尾不超过 2/3 圈。 (6)初步掌握中途对刀的方法。 二、 相关工艺知识

三角形螺纹的特点:螺距小、一般螺纹长度短。其基本要 求是,螺纹轴向剖面必须正确、两侧表面粗糙度小;中径尺寸符合精 度要求;螺纹与工件轴线保持同轴。 1、 螺纹车刀的装夹 (1)装夹车刀时,刀尖一般应对准工件中心(可根据尾座顶尖 高度检差) 。 (2)车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直,装刀时可 用样板来对刀,见下图 a。如果把车刀装歪,就会产生如下图 b 所示 的牙型歪斜。

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(3) 刀头伸出不要过长, 一般为 20~25mm (约为刀杆厚度的 1.5 倍) 。 2、 车螺纹时车床的调整 (1)变换手柄位置:一般按工件螺距在进给箱铭牌上找到交换 齿轮的齿数和手柄位置,并把手柄拨到所需的位置上。 (2)调整滑板间隙:调整中、小滑板镶条时,不能太紧,也不 能太松。太紧了,摇动滑板费力,操作不灵活;太松了,车螺纹时容 易产生“扎刀” 。顺时针方向旋转小滑板手柄,消除小滑板丝杠与螺 母的间隙。 3、 车螺纹时的动作练习 1、选择主轴转速为 200r/min 左右,开动车床,将主轴到、顺 转数次,然后合上开合螺母,检查丝杠与开合螺母的工作情况是否正 常,若有跳动和自动抬闸现象,必须消除。 2、试切螺纹 3、低速车螺纹时切削用量的选择 4、螺纹的测量和检查 综合测量:用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。如果环规通端 拧进去,而止端拧不进,说明螺纹精度合格。对精度要求不高的螺纹
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也可用标准螺母检查,以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。 检查有退刀槽的螺纹时,环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。 三、 看生产实习图确定加工步骤

1、 工件伸出长 50mm,找正并夹紧 2、 粗精车外圆φ 16 长 40mm 3、 倒角并车退刀槽 4、 采用提开合螺母法车三角螺纹 5、 检查并切断 四、 容易产生的问题注意事项

1、车螺纹前要检查主轴手柄位置,用手旋转主轴(正、反) , 看是否过重或空转量过大。 2、由于初学者操作不熟练,宜采用较低的切削速度,并注意在 练习时思想要集中。 3、车螺纹时,开合螺母必须闸到位,如感到未闸好,应立即起 闸,重新进行。 4、车螺纹应保持刀刃锋利。如中途换刀或磨刀后,必须重新对 刀,并重新调整中滑板刻度。
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课题十三、车梯形螺纹
一、 实习教学要求: 1、 2、 3、 4、 了解梯形螺纹的作用和技术要求。 掌握梯形螺纹车刀的修磨。 掌握梯形螺纹的车削方法。 掌握梯形螺纹的测量、检查方法。

二、 相关工艺知识 梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形,一般作传动用,精 度高;如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。 1、 螺纹的一般技术要求

(1)螺纹中径必须与基准轴颈同轴,其大径尺寸应小于基本尺 寸。 (2)车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。 (3)螺纹的牙形角要正确。 (4)螺纹两侧面表面粗糙度值要低。 2、 梯形螺纹车刀的选择和装夹 通常采用低速车削,一般选用高速钢材料。

(1)车刀的选择 (2)车刀的装夹:

①车刀主切削刃必须与工件轴线等高(用弹性刀杆应高于轴线约 0.2mm)同时应和工件轴线平行。 ②刀头的角平分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹,以免
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产生螺纹半角误差。如下图所示

3、

工件的装夹 一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时,可采用

四爪卡盘一夹一顶,以保证装夹牢固,同时使工件的一个台阶靠 住卡盘平面,固定工件的轴向位置,以防止因切削力过大,使工 件移位而车坏螺纹。 4、 车床的选择和调整

(1) 挑选精度较高,磨损较少的机床 (2) 正确调整机床各处间隙,对床鞍、中小滑板的配合部分 进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向 圆跳动以及丝杠轴向窜动。 (3) 选用磨损较少的交换齿轮。 5、 梯形螺纹的车削方法

(1) 螺距小于 4mm 和精度要求不高的工件,可用一把梯形螺 纹车刀,并用少量的左右进给车削。 (2) 螺距大于 4mm 和精度要求较高的梯形螺纹,一般采用分 刀车削的方法。
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①粗车、半精车梯形螺纹时,螺纹大径留 0.3mm 左右余量且倒 角成 15?②选用刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀,粗车螺纹 (每边留 0.25~0.35mm 左右的余量) ③用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面, 每边 留 0.1~0.2mm 的精车余量,并车准螺纹小径尺寸,见下图 a、 b。

④精车大径至图样要求(一般小于螺纹基本尺寸) 。 ⑤选用精车梯形螺纹车刀,采用左右切削法完成螺纹加工,见 上图 c、d。 6、 梯形螺纹的测量方法: 用标准螺纹环规综合测量 这种方法是测量外螺纹中经的一种比较精密

(1)综合测量法 (2)三针测量法 的方法。 (3)单针测量法

这种方法的特点是只需用一根量针,放置在

螺旋槽中,用千分尺量出螺纹大径与量针顶点之间的距离 三、 看生产实习图和确定加工步骤

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加工步骤: (1) 一夹一顶装夹工件。 (2) 工件伸出 60mm 左右,找正夹紧。 (3) 粗、精车外圆Ф 32—0.375长 50。 (4) 车槽 6×3.5 深。 (5) 两端倒角,粗车 Tr32×6 梯形螺纹。 (6) 精车梯形螺纹至尺寸要求。 (7) 检查卸车。 四、 容易产生的问题 1、 梯形螺纹车刀两侧副切削刃应平直, 否则工件牙型角不正;
0

精车时刀刃应保持锋利,要求螺纹两侧表面粗糙度要低。 2、 3、 调整小滑板的松紧,以防车削时车刀移位。 鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件,否则车梯形螺纹时工件

容易产生移位二损坏。
33

4、 5、 6、 7、 8、

车梯形螺纹中途复装工件时,应保持拨杆原位,以防乱牙。 工件在精车前,最好重新修正顶尖孔,以保证同轴度。 在外圆上去毛刺时,最好把砂布垫在锉刀下进行。 不准在开车时用棉纱擦工件,以防出危险。 车削时,为了防止因溜板箱手轮回转时不平衡,时床鞍移

动时产生窜动,可去掉手柄。 9、 车梯形螺纹时以防“扎刀” ,建议用弹性刀杆。

五、 学生练习,教师巡回指导

34

课题 十四
一、 实习教学要求: 1、 2、 3、 4、 了解滚花的种类及作用 掌握滚花前的车削尺寸

滚花

掌握滚花在工件上的挤压方法及挤压要求 分析滚花时乱纹原因及其预防方法

二、 相关工艺知识 1、 某些工具和机床零件的捏手部位,为了争加摩擦力和使 零件表面美观, 往往在零件表面上滚出各种不同的花纹。 例如车床的刻度盘,外径千分尺的微分套管以及铰,攻 扳手等。 这些花纹一般是在车床上用滚花刀滚压而成的。 2、 花纹的种类

直花纹

斜花纹

网花纹

35

3

、滚花方法

由于滚化石工件表面产生塑性变形,所以在车削滚花外圆时,应 根据工件材料的性质和滚花节距的大小,将滚花部委的外圆车小约 0.2----0.5mm 滚花刀的安装应与工件表面平行。开始滚压时,挤压力 要大,使工件圆周上已开始就形成较深的花纹,这样就不容易产生乱 纹。为了减少开始时的径向压力,可用滚花刀宽度的二分之一或三分 之一进行挤压,或把滚花刀尾部装的略向左偏一些,使滚花刀与工件 表面产生一个很小的夹角,这样滚花刀就容易切入工件表面。但停车 检查花纹符合要求后,即可纵向机动进给,这样滚压一至二次就可完 成。滚花时,应取较慢转速,并应浇注充分的冷却润滑液,以防滚轮 发热损坏。由于滚花时径向压力较大,所以工件装夹必须牢靠。尽管 如此。滚花时出现工件以为现象仍是难免的。因此在加工带有滚花的 工件时,通常采用先滚花,再找正工件,然后再精车的方法进行 三、滚花的问题和注意事项 1、滚花时产生乱纹的原因 (1) 、滚花开始时,滚花刀与工件接触面积太大,使单位面积压力变

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小,易形成花纹微浅,出现乱纹滚花刀转动不灵活,或滚刀槽中有细 屑阻塞,有碍滚花刀压入工件。 (2)转速太高,滚花刀与工件容易产生滑动。 (3)滚轮间隙太大,产生径向跳动与轴向窜动等。 2、 滚直花纹时,滚花刀的直纹必须与工件轴心线平行。否则挤压

的花纹不直。 3、 险。 4、 细长工件滚花时,要防止顶弯工件。薄壁工件要防止变形。 5、 压力过大,进给量过慢,压花表面往往会滚出台阶行凹坑。 四、加工步骤: 1、夹住工件一端,伸出长 70mm,车平端面。 2、车外圆至φ 35mm,长 50 mm。 3、开槽φ 31mm,并用滚花刀滚花。 4、车外圆φ 30mm,长 50mm 5、滚网纹 五、学生练习,教师巡回指导 再滚花过程中,不能用手和棉纱去接触工件滚花表面,以防危

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