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数控技术专业《数控车床刀架的故障分析及排除》毕业论文_图文

学院

毕业设计

题目:

数控车床刀架的故障分析及排除

学生姓名: 学 专 号: 业:
09 57

数控技术

指导教师:

2011 年 11 月 25 日

数控刀架的故障分析与排除

摘要
数控车床在使用过程中,我们常见的故障有刀架类、主轴类、螺纹加工类、系统 显示类、驱动类、通信类等故障,其中刀架故障占很大比例。故障后机床暂时不能使 用,这就造成了在时间上的人力、物力等资源的浪费。假如我们能对其进行一些基本 的维修,就可以节约成本,节约时间,创造一定的经济效益。此次对刀架的维修时间 较短,且维修过程也涉及到了刀架的其他原因,为以后的刀架维修奠定了基础。 数控车床在使用过程中,常常出现的是撞刀事件。主要以数控车床在教学过程中 撞刀引发的刀架故障为据,分析刀架结构原理,进行故障分析及故障处理,排除故障 后装配调试四大方面来论述。通过阐述数控车床刀架的结构,以其机械原理来分析故 障原因、判定故障部位、最后进行排除及装配调试成功。 虽然刀架结构、尺寸各异,均有所不同,但无论是哪一类刀架,故障原因大多雷 同,维修方法也可以互相参考。为此,及时排除刀架故障,懂得部分维修手段是必然 性的。了解刀架结构,认识其机械原理,才能快速判定故障所在。所以,研究刀架故 障分析与排除是很有必要的。

关键词:刀架故障; 故障原因; 排除故障; 故障处理

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目录
第一章 概述..................................................3 1.1 引言................................................3 第二章 常见刀架工作原理及工作步骤............................4 2.1 刀架工作原 ........................................4 2.2 四方刀架换刀工作步骤...............................4 2.3 六角刀架换刀工作步骤...............................5 2.4 更换主轴头换刀.....................................7 2.5 带刀库的自动换刀系统...............................9 2.6 刀架交换装置.......................................9 第三章 刀架、刀库及换刀常见故障及排除........................11 3.1 刀架、刀库及换刀常见故障及排除.....................11 3.2 熟悉报警提示信息含义,解决刀架系统故障.............17 3.3 领会 PMC 程序和系统参数的内涵,找出刀架控制故障.....17 第四章 典型的刀架故障实例分析...............................19 4.1 加工中心刀架故障实例分析...........................19 4.2 六角刀架故障分析实例..............................19 4.3 四方刀架故障实例分析 ..............................20 结论........................................................21 致谢........................................................22 参考文献....................................................23
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附录........................................................24 第一章 概述 1.1 引言

制造业是一个国家或地区经济发展的重要支柱,其发展水平标志着该国或地区经 济的实力,科技水平,生活水准和国防实力。国际市场的竞争归根到底是各国生产能 力及机械制造装备的竞争。 20 世纪中期,随着电子技术的发展,自动信息处理、数据处理以及电子计算机 的出现,给自动化技术带来了新的概念,用数字化信号对机床运动及其加工过程进行 控制,推动了机床自动化的发展。 工业发达国家都非常注重机械制造业的发展,为了用先进技术和工艺装备制造 业,机械制造装备工业得到先发展。对比之下,我国目前机械制造业的装备水平还比 较落后,表现在大部分工厂的机械制造装备基本上是通用机床加专用工艺装备,数控 机床在机械制造装备中的比重还非常低,导致劳动生产率低下,产品质量不稳定。 在数控加工过程中,有时会出现各种设备故障,比如刀架类,主轴类,伺服类等 等,其中,刀架类故障占了很大一部分。如果故障得不到及时排除的话,会影响加工 效率及经济效益,所以作为一名数控机床的操纵者,掌握一定的故障排除手段是很有 必要的。

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第二章 常见刀架故障分析及排除 2.1 刀架工作原理
想要排除刀架故障,我们首先必须要先了解刀架的工作原理。 需要换刀时,控制系统发出刀架转位信号,三相异步电机正向旋转,通过蜗杆副 带动螺杆正向转动,与螺杆配合的上刀体逐渐抬起,上刀体与下刀体之间的端面齿慢 慢脱开;与此同时,上盖圆盘也随着螺杆正向转动(上盖圆盘 1 通过圆柱销与螺杆联 接) ,当转过约 270°时,上盖圆盘直槽的另一端转到圆柱销的正上方,由于弹簧的 作用,圆柱销落入直槽内,于是上盖圆盘就通过圆柱销使得上刀体转动起来(此时端 面齿已完全脱开) 。 上盖圆盘、圆柱销以及上刀体在转动过程中,反靠销能够从反靠圆盘中十字槽的 左侧斜坡滑出,而不影响上刀体寻找刀位时的正向转动。 上刀体带动磁铁转到需要 的刀位时,发信盘上对应的霍尔元件输出低电平信号,控制系统收到后,立即控制刀 架电动机反转,上盖圆盘通过圆柱销带动上刀体开始反转,反靠销马上就会落入反靠 圆盘的十字槽内, 至此, 完成粗定位。 此时, 反靠销从反靠圆盘的十字槽内爬不上来, 于是上刀体停止转动,开始下降,而上盖圆盘继续反转,其直槽的左侧斜坡将圆柱销 的头部压入上刀体的销孔内,之后,上盖圆盘的下表面开始与圆柱销的头部滑动。在 此期间,上、下刀体的端面齿逐渐啮合,实现精定位,经过设定的延时时间后,刀架 电动机停转,整个换刀过程结束。 由于蜗杆副具有自锁功能,所以刀架可稳定地工作。

2.2 四方刀架换刀工作步骤
(1)刀架抬起

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当换刀指令发出后,刀架电机正转,通过蜗杆连轴器带动涡轮丝杠转动,刀架体 内孔有螺纹, 与涡轮丝杠旋合。 涡轮丝杠内孔与刀架中心轴是动配合, 在转位换刀时, 中心轴固定不动,涡轮丝杠环绕中心旋转。由于刀架底座和刀架体啮合,且涡轮丝杠 轴向固定,这时刀架抬起。 (2)刀架换刀 当刀架体抬至一定距离后,端面齿脱开。转位套用销钉涡轮丝杠连接,随涡轮丝 杠一同转动,当端面齿完全脱开,转位套正好转过 160°,球头销在弹簧作用下进入 转位套的槽中,带动刀架体转位。 (3)刀架固定 刀架体转动时带动电刷座一起转动,当转到程序指定的刀号时,定位销在弹簧作 用下进入粗定位盘的槽中进行粗定位,同时电刷接触导面使电机反转,由于粗定位槽 的限制,刀架体不能转动,使其在该位置垂直落下,刀架体和刀架底座上的端面齿啮 合实现精确定位。 (4)刀架紧缩 刀架电机继续反转,此时涡轮停止转动,蜗杆继续转动,随加紧力增加,转矩不 断增大,达到一定值时,在传感器的控制下,电动机停止转动,刀架紧缩。

2.3 六角刀架换刀工作步骤
图1为数控车床六角回转刀架,它适用于盘类零件的加工。在加工轴类零件时, 可以用四方回转刀架。由于两者底部安装尺寸相同,更换刀架十分方便。

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1-活塞 2-刀架体 3、7-齿轮 4-齿圈 5-空套齿轮 6-活塞 8-齿条 9-固定插销 10、11-推杆 12-触头 回转刀架的全部动作由液压系统通过电磁换向阀和顺序阀进行控制, 它的动作分 为 4 个步骤: (1)刀架抬起 当数控装置发出换刀指令后, 压力油由 a 孔进入压紧液压缸的下腔, 活塞 1 上升, 刀架体 2 抬起,使定位用的活动插销 10 与固定插销 9 脱开。同时,活塞杆下端的端 齿离合器与空套齿轮 5 结合。 (2)刀架转位 当刀架抬起后,压力油从 c 孔进入转位液压缸左腔,活塞 6 向右移动,通过联接 板带动齿条 8 移动,使空套齿轮 5 作逆时针方向转动。通过端齿离合器使刀架转过 60?。活塞的行程应等于齿轮 5 分度圆周长的 1/6,并由限位开关控制。 (3)刀架压紧 刀架转位之后,压力油从 b 孔进入压紧液压缸上腔,活塞 1 带动刀架体 2 下降。
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齿轮 3 的底盘上精确地安装有 6 个带斜楔的圆柱固定插销 9,利用活动插销 10 消除 定位销与孔之间的间隙,实现反靠定位。刀架体 2 下降时,定位活动插销 10 与另一 个固定插销 9 卡紧,同时齿轮 3 与齿圈 4 的锥面接触,刀架在新的位置定位并夹紧。 这时,端齿离合器与空套齿轮 5 脱开。 (4)转位液压缸复位 刀架压紧之后,压力油从 d 孔进入转位液压缸的右腔,活塞 6 带动齿条复位,由 于此时端齿离合器已脱开,齿条带动齿轮 3 在轴上空转。 如果定位和夹紧动作正常,推杆 11 与相应的触头 12 接触,发出信号表示换刀过 程已经结束,可以继续进行切削加工。 回转刀架除了采用液压缸转位和定位销定位之外, 还可以采用电动机带动离合器 定位,以及其他转位和定位机构。

2.4 更换主轴头换刀
在带有旋转刀具的数控机床中,更换主轴头是一种简单换刀方式。主轴头通过常 有卧式和立式两种,而且常用转塔的转位来更换主轴头,以实现自动换刀。在转塔的 各个主轴头上,预先安装有各工序所需的旋转刀具。当发出换刀指令时,各主轴头依 次地转到加工位置,并接通主轴运动,使相应的主轴带动刀具旋转,而其他处于不加 工位置上的主轴都与主运动脱开。 图 2-2 为卧式八轴转塔头。转塔头上径向分布着八根结构完全相同的主轴 7,主 轴的回转运动由齿轮 12 输入。当数控装置发出换刀指令时,先通过液压拨叉将移动 齿轮 3 与齿轮 12 脱离啮合, 同时在中心液压缸 14 带着由两个推力轴承 17 和 16 支承 的转塔刀架体 18 抬起,离合器 2 和 1 脱离啮合。然后压力油进入转位液压缸,推动 活塞齿条,再经过中间齿轮使大齿轮 4 与转塔刀架体 18 一起回转 45°,将下一工序

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的主轴转到工作位置。转位结束后,压力油进入中心液压缸 14 的下腔,试转塔头下 降,离合器 2 和 1 重新啮合,实现了精确定位。在压力油的作用下,转塔头被压紧, 转位液压缸退回原位。最后,通过液压拨叉移动齿轮 3,使它与新换上的主轴齿轮 12 相啮合。为了改善主轴结构的装配工艺性,整个主轴部件装在套筒 5 内,只要卸去螺 钉 10,就可以将整个部件抽出。主轴前轴承 9 采用锥孔双列圆柱滚子轴承,调整时, 先卸下端盖 6,然后拧紧螺母 8,使内环做轴向移动,以便消除轴承的径向间隙。

图 2-2

卧式八轴转塔头

1、2-离合器 3、4、12-齿轮 5-套筒 6-端盖 7-主轴 8-螺母 9、16、17、-轴承 10-螺钉 11-推动杆 13-操纵杆 14-液压缸 15-活塞 18-转塔刀架体

为了便于卸出主轴锥孔内的刀具,每根主轴都有操纵杆 13,只要按压操纵杆, 就能通过斜面推动杆 11,顶出刀具。 转塔主轴头的转位、定位和压紧方式与 鼠齿盘式分度工作台极为相似,但因为 在转塔上分布着许多回转主轴部件,使结构更为复杂。 由于空间位置的限制,主轴部件的结构不可能设计得十分坚实,因而影响了主轴
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系统的刚度。为了保证主轴的刚度,主轴数目必须加以限制,否则将会使结构尺寸大 为增加。 转塔主轴头换刀方式的主要优点在于省去了自动松夹、卸刀、装刀、夹紧以及刀 具搬运等一系列复杂的操作。从而提高了换刀的可靠性,并显著的缩短了换刀时间。 但由于上述结构上的原因,转塔主轴头通常只是用于工序较少、精度要求不太高的机 床,例如数控钻床等。

2.5 带刀库的自动换刀系统
带刀库的自动换刀系统由刀库和刀具交换机构组成。 首先把加工过程中需要的全 部刀具分别安装在标准刀柄上,在机外进行尺寸预调整后,按一定的方式放到刀库中 去。换刀时先在刀库中选刀,并由刀具交换装置从刀库和主轴上取出刀具,在进行刀 具交换后,将新刀装入主轴,把旧刀放回刀库。存放刀具的刀库具有较大的容量,它 既可以安装在主轴箱的侧面或上方,也可以作为单独部件安装到机床外,并由搬运装 置运送刀具。 与转塔主轴头相比较, 由于带刀库的自动换刀装置数控机床主轴箱内只有一个主 轴,设计主轴部件就有可能充分加强它的刚度,因而能满足精密加工的要求。另外, 刀库可以存放数量很大的刀具,因而能进行复杂零件的多工序加工,这样就明显提高 了机床的适应性和加工效率。所以带刀库的自动换刀装置特别适用于数控钻床、数控 铣床和数控镗床。 刀库是自动换刀装置的主要部件,其容量、分布以及结构对数控机床的设计有很 大的影响。

2.6 刀具交换装置
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数控机床的刀具交换方式通常分为有刀库机床与机床主轴的相对运动实现刀具 交换和采用机械手交换刀具两类。 刀具的交换方式和他们的具体结构对机床的生产率 和工作可靠性有直接影响。 由刀库与机床主轴的相对运动实现换刀的装置, 在换刀时必须先将用过的刀具送 回刀库,然后再从刀库中取出新刀具,两个动作不能同时进行,因此换刀时间长。 采用机械手换刀的方式应用最为广泛, 这是因为机械手换刀有很大的灵活性而且 可以减少换刀时间。目前在加工中心上绝大多数都使用记忆式的任选换刀方式。这种 方式能将刀具号和刀库中的刀套位置对应的记忆在数控系统的 PLC 中, 不论刀具放在 哪个刀套内都始终记忆着它的轨迹。刀库上装有位置检测装置,可以检测出每个刀套 的位置,这样刀具就可以任意取出并送回。刀库上设有机械远点使每次选刀时,就近 选取,如对于盘式刀库来说,每次选刀运动角度都不会超过 180°。

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第三章 刀架、刀库及换刀常见故障及排除 3.1 刀架、刀库及换刀故障及排除
1.刀架刀位转不停 故障原因及处理方法

故障原因
1.系统无+24V;COM 输出

处理方法
用万用表量系统出现断, 看这两点 输出电压是否正常或存在, 若电压不存 在,则为系统故障,需更换主板或送厂 维修

2.系统有+24V;COM 输出,但

用万能表检查刀架上的+24V、

与刀架发信盘连线断路;或是 +24V COM 地与系统的连线是否存在断路; 对 COM 短路 检查+24V 是否对 COM 地短路,将 +24V 电压拉低 3.系统有+24V;COM 输出,连 发信盘长期处于潮湿环境造成线

线正常, 发信盘的发信电路板上+24V 路氧化断路,用焊锡或导线重新连接 和 COM 地回路有断路 4.刀位上+24V 电压偏低, 线路上 的上拉电阻开路 用万用表测量每个刀位上的电压 是否正常,如果偏低,检查上拉电阻, 若是开路,则更换 1/4W2K 上拉电阻 5.系统的反转控制信号 TL-无输 出 用万用表量系统出线端,看这一点 输出电压是否正常或存在, 若电压不存 在,则为系统故障,需更换主板或送厂

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维修 6.系统有反转控制信号 TL-输 检查各中间连线是否存在断路,检

出,但与刀架电机之间的回路存在问 查各触电是否接触不良, 检查强电柜内 题 7.刀位电平信号参数未设置好 直流继电器和交流接触器是否损坏 检查系统参数刀位高低电平检测 参数是否正常,修改参数 8.霍尔元件损坏 在对应刀位无断路的情况下, 若所 对应的刀位线有低电平输出, 则霍尔元 件无损坏, 否则需更换刀架发信盘或其 上的霍尔元件。 一般四个霍尔元件同时 损坏的几率很小 2.刀架有时不转 故障原因及处理方法

故障原因
1.刀架的控制信号受干扰

处理方法
系统可靠接地, 特别注意变频器的 接地,接入抗干扰容

2.刀架内部机械故障,造成偶尔 卡死 3.刀架不转 故障原因及处理方法

维修刀架,调整机械

故障原因

处理方法

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1.刀架电机三相反相或缺相

将刀架电机线中两条互调或检查外 部供电

2.系统的正转控制信号 TL+无输 出

用万用表量系统出线端,量度 +24V 和 TL+两触点,同时手动换刀, 看这两点的输出电压是否有 +24V ,若 电压不存在,则为系统故障,需送厂维 修或更换相关 IC 元件器

3.系统的正转控制信号 TL+输出

检查正转控制信号是否断路,检查

正常,但控制信号这一回路存在断路 这一回路各触点接触是否良好;检查直 存在或元件器损坏 4.刀架电机无电源供给 流继电器或交流触电器是否损坏 检查刀架电机电源供给回路是否存 在断路,各触点是否接触良好,强电电 气元件是否损坏;检查熔断器是否熔断 5.上拉电阻未接入 将刀位输入信号接上 2K 上拉电阻, 若不接此电阻,刀架在宏观上表现为不 转,实际上动作为先进行正转后立即反 转,使刀架看似不动 6.机械卡死 通过手摇使刀架转动,通过松紧程 度判断是否卡死, 若是, 则需拆开刀架, 调整机械,加入润滑液 7.反锁时间长造成的机械卡死 在机械上放松刀架,然后通过系统 参数调节刀架反锁时间

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8.刀架电机损坏

拆开刀架电机,转动刀架,看电机 是否转动,若不转动,再确定线路没问 题时,更换刀架电机

9.刀架电机进水造成电机短路 施 4.刀架锁不紧 故障原因及处理方法

烘干电机,加装防护,做好绝缘措

故障原因
1.发信盘位置没对正

处理方法
拆开刀架顶盖,旋动并调整发信盘 位置,使刀架的霍尔元件对准磁块,使 刀位停留在准确位置

2.系统反锁时间不够长 3.机械锁紧机构故障

调整系统反锁时间参数 拆开刀架,调整机械,检查定位销 是否折断

5.刀架某一刀位转不停,其余刀位正常 故障原因及处理方法

故障原因
1.此刀位的霍尔元件损坏

处理方法
确认是哪个刀位使刀架转不停,在 系统上转动该位刀,用万能表量该位刀 位信号触点对+24V 触点是否有电压变 化,若无变化,则可判定为该位刀霍尔 元件损坏,更换发信盘或霍尔元件
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2.此位刀信号线断路,造成系统 无法检测到位信号 3.系统的刀位信号接收电路有问 题

检查该刀位信号与系统的连线是 否存在断路 当确定该刀位霍尔元件没问题, 以 及该刀位与系统的信号连线也没问题 的情况下更换主板

6.输入刀号能转,但直接按换刀键刀架不转 故障原因及处理方法

故障原因
1. 霍尔元件偏离磁块,置于磁块

处理方法
检查刀架发信盘上的霍尔元件是

前面,手动键换刀时,刀架刚一转动 否偏离位置,调整发信盘位置,使霍尔 就检测到刀架到位信号,然后马上反 元件对正磁块 转刀架 2.手动换刀键失灵 7.刀架只正转不能反转 故障原因及处理方法 更换手动换刀键

故障原因
1.系统刀架反锁信号 TL-无输出

处理方法
首先换刀过程中测量系统测改点 输出端信号与+24V 间电压有无变化, 如无变化说明主板输出电路 IO 故障需 更换 IO 或返厂维修

2.系统 TL-信号有输出, 但该信号 的输出信号断路

如测量系统侧有输出,可排除系统 原因,再测量直流继电器线圈电压有无
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变化,如果没有说明该控制线路间断 路,用表测量该回路,需重新换线 3.反转输出信号控制直流继电器 和交流接触器损坏 如系统与线圈都正常,再检查继电 器与接触器线圈间电压是否有故障,触 点间接触是否良好,当线圈通电后,常 开触点是否吸和,如元器件故障需更换 元器件

8.刀架越位过冲或转不到位 故障原因及处理方法:刀架越位过冲故障的机械原因可能性较大。主要是后靠装 置不起征用作用。首先检查后靠定位销是否灵活,弹簧是否疲劳。此时应修复定位销 使其灵活或更换弹簧。其次,检查后靠棘轮与蜗杆连接是否断开,若断开,需要更换 连接销。若仍出现过冲现象,则可能是由于刀具太长过重,应更换弹性模量稍大的定 位销弹簧。 9.其他故障出现 除以上故障外,有时候还出现:无法机控选刀、夹紧后无回答信号、启动或松开 手控按钮刀架返回原来位置等故障现象。 出现这些故障的主要原因是电路中继电器接 触不良、胶木盘位置不正、电源相序不对所致,可分别读其加以调整、修复,使故障 排除。 熟悉以上分析、检查方法及解决措施,对于及时、有效地找到病源,对症下药, 迅速排除故障至关重要。当然,除此之外,还可能会出现其它意外故障,但在掌握上 述方法的基础上,便能够就果寻因,加以排除。

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3.2 熟悉报警提示信息含义,解决刀架系统故障
报警提示主要有两类: 1.硬件报警指示 它包括数控系统、伺服系统在内的各电气装置上的各种状态和故障指示灯,结合 指示灯状态和相应功能说明便可获知指示内容及故障原因与排除方法。 2.软件报警指示 系统软件、PMC 程序与加工程序中的故障通常都设有报警指示,依据显示的报警 号对应的诊断说明手册便可获知可能的故障原因及排除方法。例如,以下的刀架报警 信息,引起的后果或触发动作均可产生程序停止,系统无应答现象,需要识别出警报 信息的含义,并且分析出报警产生条件或原因,就可以较容易地排除此类故障了。

3.3 领会 PMC 程序和系统参数的内涵,找出刀架控制故障
数控系统内部嵌有 PMC 程序,能在屏幕上显示出来。它一方面接收来自系统的信 号,经过程序处理后给机床发出信号;另一方面,把机床的各种信号经过程序处理后 反馈给系统。它是系统与车床的“桥梁” ,是整个数控机床的动作控制核心,熟悉了 它就明白了控制机床的动作过程。刀架的 PMC 程序的逻辑控制流程较容易理解,出现 故障时,只要针对地调整具体逻辑环节,一般的数控故障都会及时排除。 系统参数是确定系统功能的依据, 参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能 无效。一般参数存放在磁泡存储器或存放在由电池保持的 CMOS RAM 中,一旦电池电 量不足或由外界干扰等因素,使个别参数丢失或变化,发生混乱,就会使机床无法正 常工作。因此,可通过核对、修改参数,将故障排除。有事由于用户程序和参数错误 也可造成故障停机,对此可以采用系统的自诊断功能进行检查,改正所有错误,以确 保其正常运行。例如,刀架换刀突然出现故障,系统无法自动运行,在手动换刀时,

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总要过一段时间才能再次换刀。故障的原因就是刀架系统参数错误,需要将刀补等参 数进行检查,尤其是换刀时间参数,发现问题后将其参数值清零,故障即可排除。

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第四章 典型的刀架故障实例分析 4.1 加工中心刀架故障实例分析
例: 一加工中心使用一段时间后出现换刀故障,刀插入主轴刀孔时,发生了错位, 机床上无任何警报。 故障分析:在对机床进行了仔细的观察后,发现造成刀具插入错位是因为主轴 定向后又偏移了原来的位置,在使用手动方式检查主轴定向发现:主轴在定向完成后 位置是正确的,当用手动一下主轴后,主轴会慢慢的向使力的相反方向转动一小段距 离,逆时针旋转在定向完成后只转一点,再向在加力向顺时针转动后能返回到原先的 位置。为了确认电气部分是否正常,在主轴定向后检查了有关的信号均正常。由于定 向控制是通过编码器进行检测的,因此对编码器产生了怀疑。对该部分的电气和机械 联接进行检查, 当将编码器从主轴上拆开后即发现编码器上的联轴器止退螺丝松动已 向后移,因而出现工作时编码器与检测齿轮不能同步,使主轴的定向位置不准,造成 换刀错位故障。

4.2 六角刀架故障分析实例
例: 一台六位刀架换刀时所有刀位都找不到,刀架旋转数周后停止,数控系统显示换 刀报警,换刀超时或没有信号输入。 故障分析:可排除机械故障,归咎于电气故障所致。产生该故障的电气原因有以 下几种:1 磁元件脱落;2.六个霍尔元件同时全部损坏;3.霍尔元件的供电和信号电 路开路导致无电压信号输出;其中第一第三种可能性最大,因此找来电路图,利用万 能表对霍尔元件线路进行检查。结果发现刀架检测线路端子排上的 24V 供电电压为

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0V,其它线路均正常。以该线为线索沿线查找,发现电气柜引出的 24V 线头脱落,接 上后仍无反应。由此判断是该线断线造成的故障。 解决方法:利用同种规格导线替代断线后,故障排除。

4.3 四方刀架故障实例分析
例: 一台四刀位数控车床,发生一号刀位找不到,其它刀位能正常换刀的现象。 故障分析:由于只有一号刀找不到刀位,可以排除机械传动方面的问题,确定是 电气方面的故障。可能是该刀位周围的霍尔元件及周围线路出现问题,导致该工位信 号不能输送给 PLC。对照线路图利用万用表检查后发现:一号刀位霍尔元件的 24V 供 电正常,GND 线路正常,T1 信号正常,因此可以判定是霍尔元件损坏导致该刀位信号 无法发出。 解决方法:更换新的霍尔元件后故障排除,一号刀位找到。

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结论
毕业论文是本科学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会, 通过这次比 较完整的给排水系统设计,我摆脱了单纯的理论知识学习状态,和实际设计的结合锻 炼了我的综合运用所学的专业基础知识,解决实际工程问题的能力,同时也提高我查 阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其他专业能力水平,而且通过对整 体的掌控,对局部的取舍,以及对细节的斟酌处理,都使我的能力得到了锻炼,经验 得到了丰富,并且意志品质力,抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。这是我 们都希望看到的也正是我们进行毕业设计的目的所在。 虽然毕业设计内容繁多, 过程繁琐但我的收获却更加丰富。 各种系统的适用条件, 各种设备的选用标准,各种管道的安装方式,我都是随着设计的不断深入而不断熟悉 并学会应用的。和老师的沟通交流更使我有了新的认识也对自己提出了新的要求。 顺利如期的完成本次毕业设计给了我很大的信心, 让我了解专业知识的同时也对 本专业的发展前景充满信心,无论给水系统排水系统还是消防系统,我都采用了一些 新的技术和设备他们有着很多的优越性但也存在一定的不足, 这新不足在一定程度上 限制了我们的创造力。比如我的设计在节约水能源上就有很大的不足,在这个能源紧 缺节能被高度重视的社会中,这无疑是很让我自身感到遗憾的,可这些不足正是我们 去更好的研究更好的创造的最大动力,只有发现问题面对问题才有可能解决问题,不 足和遗憾不会给我打击只会更好的鞭策我前行, 今后我更会关注新技术新设备新工艺 的出现,并争取尽快的掌握这些先进的知识,更好的为祖国的四化服务。

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致谢: 经过这段时间的忙碌和工作,本次的毕业论文已经接近尾声,作为一个专科生的 毕业论文,由于经验的匮乏,难免有许多考虑不周全的地方,如果没有导师的督促指 导,以及一起工作的同学的支持,想要完成是难以想象的。 在论文写作过程中,得到范书果老师的亲切关怀和耐心的指导。她严肃的科学态 度,严谨的治学精神,精益求精的工作作风,深深地感染和激励着我。从课题的选择 到项目的最终完成,范老师都始终给予我细心的指导和不懈的支持。在此,谨向范老 师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 另外, 还要感谢我的父母, 使他们养育了我, 给我提供了学习的条件, 谢谢你们。 还有那些给予过我无私帮助的同学们,谢谢你们。 最好还要感谢机电系和我的母校石家庄科技信息职业学院三年来对我的培养。

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参考文献
1.曹琰,数控机床应用与维修,北京电子工业出版社 2.张树森,机械工程学,东北大学出版社 3.卢斌,数控机床及其维修,数控车床维修技术丛书 4.徐衡,数控机床维修,机械工业出版社 5.屈海军,数控机床操作与维护

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附录
机床故障排除方法 1.初始复位法:一般情况下,由于瞬时故障引起的系统警报,可用硬件复位或关 开电源依次来清除故障,若系统工作存贮区由于掉电,拔插线路板或电池欠压造成混 乱,则必须对系统进行初始化清除,则进行硬件诊断。 2.参数更改,程序更正法:系统参数是确定系统功能的依据,参数设定错误就可 能造成系统的故障或某功能无效。有时由于用户程序错误亦可造成故障停机,对此可 以采用系统的块搜索功能进行检查,更正所有错误,以确保其正常运行。 3.调节,最佳化调节法:调节是一种简单的办法。通过对点位计的调节,修正系 统故障。 4.备件替换法:用好的备件替换诊断出坏的线路板,并做相应的初始化启动,使 机床迅速投入正常运转,然后将坏板修理,这是目前最常用的排故方法。 5.改善电源质量法:目前一般采用稳压电源,来改善电源波动。对于高频干扰可 以采用电容滤波法,通过这些预防性措施来减少电源板的故障。 维修中应注意的事项 从整机上取出某块线路板时,应注意记录其相对应的位置,连接的电缆号,对于 固定安装的线路板,还应按照前后取下的相应压接部件及螺钉作记录。拆卸下的压件 及螺钉应放在专用的盒内,以免丢失,装配后,盒内的东西应全部用上,否则装配不 完整。

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