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涤纶僵丝解决


回复: 低弹丝长片段僵丝分析 隐藏帖具体内容 本文探讨了对织物质量产生较大影响的涤纶低弹丝“长片断僵丝”的成因, 并着 重对生产过程中的工艺参数,设备状态,操作方法,和连续聚合物高速直纺工艺 的原料 POY 质量等因素与长片断僵丝的产生关系进行了探讨, 提出了解决问题的 途径,对实际生产有指导意义。 引言 涤纶低弹丝的僵丝,对后加工染织工序影 响较大,使“织物明显地产生疵点(细节)及色斑”,是生产厂降等,用户索赔 的较大的质量项目。DTY 的僵丝具有以下几种形态: 1、“长片段变形不良丝” (又称“长段僵丝”):纤维缺乏卷曲弹性及篷松性,僵直发亮,状似原丝, 使 织物表面产生明显的条纹,染色后产生深色条斑。 2、“叠捻丝”:纤维处于松 弛状态时,形成重叠捻度,以枝岔状突,起乎感发硬,主要是由于 D/Y 较大,POY 纤度不匀或解捻张力 T2 低(加捻张力 T1 和 T2 波动)等造成,纤维在纤度较细 处由于刚度低,捻度增加至超过正常捻度范围时,不再增加而形成叠捻,使布面 不平整,染色后形成僵丝色条。 3、“紧捻丝”:纤维单丝间熔融捻结,形成捻 结点, 用一定的外力 (或至拉断) 不易打开, 手感发硬。 主要是由于热箱温度 (H1) 过高,纤维表面软化,粘性增加,甚至熔融,单丝间相互粘结造成。使布面发挺, 染色后产生僵硬的色点,色条。 4、“未解捻丝”(又称“紧点”):纤维在捻 度集中处形成紧捻的的节点,使丝篷松性差,用一定的外力可以拉开。主要是由 于生产过程中丝条运行不稳定,张力波动造成,与 DTY 工艺选择不当,POY 原丝 质量差有关,如当 POY 断裂伸长突然变小,T1 增大,形变内应力增大,在 T2 较 小时, 退捻不尽行成紧点, 紧点使布面不清晰, 染色后布面产生芝麻点色花。 DTY 僵丝的形成与产生,与生产过程的工艺,设备,操作,原料质量等多方面因素有 关, 本文选择 333dtexDTY 为对象, 着重对 DTY 长片段僵丝的产生原因进行探讨, 以此见彼,供同行参考。 试验部分 试验设备和测试仪器 (1)纺丝机:SP23/8 型 12 位 西德 Barmag 公司 (2)卷绕机:SW4SSD 型 96 锭 西德 Barmag 公 司 (3)牵伸假捻机:FK6M-700 型 216 锭 西德 Barmag 公司 333-11 型 216 锭 日本 Murata 公司 (4)电子连续式张力测试仪:R-3192 型 瑞士 ROTHSCHILD 公司 原料 (1)PET 熔体:本公司切片厂采用连续聚合工艺生产,特性粘度(20 度):0.67-0.70,熔点:258.7-259.9 度。 (2)POY:本厂高速直纺工艺生产, 纺速:3300m/min,品种规格:494dtex/64f(247dtex/32f 双股并丝)。油剂:西 德 DRYFI RIL。 僵丝检验方法 (1)按照纺织工业部颁涤纶低弹丝标准对 DTY 进行外观检验僵丝降等量(个/216 锭)。 (2)选出外观检验僵丝降等的 DTY 反复进行多次剖开(简称“开刀”) 至靠近僵丝处后用手拉出丝条,检查僵丝 状况并量取僵丝长度。 结果与讨论 333dtex/DTY 僵丝的状况 按部颁标准外观 检验正在生产的 333dtex/64fDTY(以表 1 第 1 号工艺生产)平均僵丝降等数约 为:14 个/批(216 锭),且时多时少,无固定定位(部分 DTY 僵丝往往成 1-3cm 绊丝状于卷装端面上突出,较易检出)。选取此部分 DTY 进行开刀,手拉丝条, 发现大部分存在“长断僵丝”(长度为几米-几十米不等),部分“长断僵丝” 前后均有较长的一段卷曲不良丝。在“长断僵丝”形成的地方,绝大部分不是存 在接丝头就是有在毛丝团。 检查该批号 DTY 织物胚布(用户送回),有明显的 条纹,用针挑出造成条纹的丝条。发现是“长断僵丝”(胚布染色后在僵丝处产 生深色条纹)。 从以上情况可以说明:333dtex/64fDTY 僵丝降等主要为“长断

僵丝”(长片段变形不良丝),这些“长断僵丝”是造成用户织物疵点及色差的 主要原因。 DTY“长断僵丝”的成因 DTY 工艺因素的影响 影响 DTY 僵丝(Ts) 产生的参数有:牵伸倍数(DR)、速比(D/Y)、第一、第二加热器温度(H1、 H2)、第二超喂(OF2)等,而变化的趋势是:DR↑、Ts↓、D/Y↑、Ts ↑;H1\H2 过高或过低,Ts↑;为考察不同工艺参数对“长断僵丝”产生的影响,我们进行 了多次工艺调试,参数变化及“长断僵丝”降等情况见表 1(在 D 机上试验)。 表 1 工艺条件对“长断僵丝”的影响 试验号 Ys (m/min) DR D/Y H1(℃) H2(℃) OF2 (%) OF3 (%) T2/ T1 K 僵丝情况 备注 1 450 1.548 2.1 185 160 -8.85 -5.41 14 锭/批存在长段僵丝 2 450 1.548 2.0 190 165 -8.85 -5.41 96.2/82.3 1.17 12 锭/批存在长段僵丝 3 450 1.548 1.9 190 165 -8.85 -5.41 94/>100 约好 /5 锭位大量毛丝出现飘一根四产生长段僵丝 选 12 锭 4 400 1.582 2.1 190 160 -8.85 -5.41 选取部分锭位次 从上表可知,在允许范围内无论改变任何参数, DTY 仍存在“长段僵丝”,而从加工的 K 值(张力比:T2/T1)来看(K 值正常范 围为 0.8~1.2,<0.8 时产生僵丝),产生僵丝的可能性极小。因此,长段僵丝的 产生非工艺选择不当引起,仅从工艺探讨不能解决本文探讨的长段僵丝问题。 POY 接尾打结质量的影响 选取专门定位,进行 POY 接尾打结(生产过程中的传 统做法是将使用中的 POY 的尾丝与待用的 POY 丝头连接使用)试验,以考察“接 头”及其质量对长段僵丝产生影响。试验结果见表 2: 表 2 打结接头对长段僵 丝的影响 试验号 产品规格 POY 生产厂 后加工机台 结头质量 僵丝状况 1 333dtex/64f 本厂 B 机 按要求打结,剪掉接口尾端 长段僵丝为 6~7 米,未解 捻点状僵丝 2~3 米 2 333dtex/64f 本厂 B 机 不按要求打结,不剪掉接口尾端 长段僵丝为 10~25 米 3 333dtex/64f 本厂 B 机 按要求打结,剪掉接口尾端 长 段僵丝为 5~6 米 4 167dtex/36f 外厂 B 机 按要求打结,剪掉接口尾端 长段僵 丝为 4~7 米(POY 丝尾有毛丝)、1~3 米(POY 丝尾有无毛丝) 5 167dtex/36f 本 厂 M 机 按要求打结,剪掉接口尾端 长段僵丝极少,点状 1 米。 6 167dtex/36f 本厂 B 机 按要求打结,剪掉接口尾端 长段僵丝 2~3 米 从表 2 可知:任何规格 的产品,在任何机型上加工,采用接尾加工时,均产生长段僵丝,接头的质量仅 对长段僵丝的长度和形态产生影响。接头的质量好时,僵丝长度较质量差时短, 且部分为未解捻点状僵丝,对质量造成的影响相对少些,而操作工接头水平低, 责任心不强,留较长的尾时,造成僵丝较长。因此接头是造成长段僵丝的主要原 因之一。接头产生僵丝的原因时:加工时,当接头通过罗拉及假捻器时,丝条产 生瞬间的速度变化,造成加工张力瞬间波动(见图 1),丝条在热箱中加热不均 匀,出现逃捻现象(加捻数和假捻数不平衡),从而产生长段僵丝。在生产过程 中,333dtexDTY 产生的僵丝较其它规格的严重,是因为该规格丝条较粗,接尾 接头较大,故在变形加工时造成的影响也相对较大。根据以上情况,我们在操作 规程上增加了严禁接尾打接条款, 由此该规格 DTY 外观平均降等数由 12 只/批减 少到 4 只/批, 在一定程度上减少了长段僵丝, 提高了产品质量。 POY 质量及 DTY 设备状态的影响 基于对 DTY 开刀发现部分长段僵丝处有毛丝团存在及僵丝时多 时少,根据生产过程中可能出现的状况,我们选取了纺丝时不同飘丝状态和含油 不均匀的 POY,在不同的 DTY 设备状况下进行重复对比试验,结果见表 3。 表 3 不同原丝质量及不同设备状态的试验结果 原丝质量 设备状态 无飘丝 飘一根丝 飘二根丝 含油不匀 设备状况 原设备状态 无 长段僵丝(几米~几十米) 长段僵丝(十几米~几十米)并有几 十米卷曲不良丝 点状僵丝 摩擦盘结垢,白粉较多,FR3 皮圈磨起沟槽 选取固

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定定位,以表 1 第三工艺进行试验,并以手拉丝条进行试验(非外观端面检验), 较为准确 半清洁设备状态 无 长段僵丝 长段僵丝 点状僵丝 原设备状态下将旧摩擦盘换 为新摩擦盘 全新设备状态 无 无 长段僵丝 点状僵丝 摩擦盘、各罗拉皮圈、H2 加热管均为 全新状态,H1 及各导丝器全清洗、抹净 从上表可知:飘丝与长段僵丝形成有关,无论在上述任何设备状态下,无飘丝 时不会产生僵丝,而纺丝飘丝在 DTY 变形加工时造成的僵丝,是在丝条的飘丝处 产生毛丝团,毛丝团的作用与接尾的接头的作用相同(见图 2),均引起张力的 瞬间波动而产生长段僵丝。POY 含油不匀会导致摩擦系数的变化,假捻张力的波 动,在上述设备状态下均产生未解捻丝。设备的不良状况对僵丝的长度和状态有 所影响。直接纺丝过程的飘丝除与纺丝工艺、组件质量、刮板操作、空调状态等 有关外,主要与熔体聚合方面的生产控制和稳定程度有关(如酯化聚合工艺、 聚 合物质量等) 通过选择合适的生产工艺, , 加强生产和操作管理, 稳定熔体质量, 可减少飘丝断头的产生,而及时处理飘丝(必要时强制落筒),搞好 DTY 设备卫 生,提高平车质量等,可在一定程度上减少长段僵丝的产生。 1. 结论 通过大 量反复的试验和数据对比,我们认为产生长段僵丝的成因为:1、无论何种规格 的 DTY 产品在加工过程中的 POY 接尾操作是产生长段僵丝的主要原因之一, 依产 品规格的不同及接尾质量的不同,而受影响程度不同,不接尾丝是减少长段僵丝 产生的有效措施。 2、POY 生产过程中的飘丝也是产生长段僵丝的主要原因,减 少飘丝是控制和减少长段僵丝的有效手段, 对于直纺工艺, 减少飘丝除纺努力外, 稳定和提高聚合熔体质量是关键。 3、长段僵丝仅从工艺调节不能解决。设备不 良状态对长段僵丝的长度及状态有所影响。因此选择合适的前、后纺工艺,搞好 设备的卫生和提高平车质量,加强现场生产(操作)管理,在一定程度上可减少 长段僵丝对用户的危害。


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